umwelt-online Suchausgabe: UMWELT

3.5 Informationsaufnahme

	Monitore, Displays
		Ist die Lage von Monitoren an die jeweilige Arbeitsaufgabe gegebenenfalls anpassbar (Drehbarkeit, Verschiebbarkeit)?
		Ist der Monitor im normalen Blickfeld (Sehhöhe)?
	Optische Signale (Anzeigen)
	Akustische Signale
		Sind laute Signalgeber so angebracht, dass die Signale keine unnötig hohe Lärmbelastung des Bedienpersonals verursachen, z.B. nicht direkt in Ohrhöhe?
	Gefahrensignale Hinweis: Warnsignale, z.B. vor dem Anlaufen großer Maschinen, sind in DIN EN 981 "System akustischer und optischer Gefahrensignale und Informationssignale" genormt
	Sicherheitskennzeichen
	Handzeichen
		Siehe auch Abschnitt 3.5 der BGI 571

3.6 Wahrnehmungsumfang

	Informationsdichte
		Ist die Informationsdichte, z.B. an Überwachungsmonitoren, weder zu hoch noch zu gering?
	Ermüdung oder verringerte Aufmerksamkeit durch Monotonie
	Ausnahmesituationen
		Siehe auch Abschnitt 3.6 der BGI 571

3.7 Erschwerte Handhabbarkeit von Arbeitsmitteln

	Bedienelemente (Stellteile)
		Lassen sich Stellteile leicht bedienen (geringe Stellkräfte, kurze Stellwege, kurze Stellwinkel)?
		Sind Stellteile leicht zu erreichen und günstig angeordnet (nach Wichtigkeit und übersichtlich anordnen, Greif- und Fußraum beachten)?
		Ist die Bewegungsrichtung von Stellteilen den Bewegungen von Maschinenteilen sowie der Anzeige zugeordnet?
		Sind die Stellteile griffig, z.B. durch geriffelte Oberflächen?
		Sind die Stellteile gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert, z.B. durch Drucktaster mit Kragen?
		Sind die Stellteile ausreichend gekennzeichnet, vorzugsweise mit Piktogrammen?
	Handgeführte Werkzeuge, Handwerkzeuge
	Schneiden bei sich bewegenden Produkten
		Werden für Schneidarbeiten die jeweils dem Arbeitsverfahren angepassten Messer verwendet (z.B. Messer mit innenliegender Klinge beim Abschneiden von Folien, Messer mit vorne abgerundeten Spitzen) soweit das betriebstechnisch möglich ist?
		Werden Messer mit sicherem Griff verwendet (angepasster, ergonomisch gestalteter Griff mit "Nase", die das Abrutschen der Hand zur Schneide verhindert)?
		Erfolgt das Ausschneiden der Mischungen auf der Walze eines Walzwerkes mit dem Handmesser unter der Mitte der Walze vom Körper weg?
		Siehe auch Abschnitt 3.7 der BGI 571.

3.8 Steharbeitsplätze

	Belastung von Wirbelsäule und Beinen
	Arbeitshöhe
	Kopfhaltung
	Greifraum
		Siehe Abschnitt 3.8 der BGI 571.

3.9 Bildschirmarbeitsplätze

Bildschirm/Blendung		Kabelführung
Tastatur		Arbeitsfläche
Elektrische Anschlüsse		Arbeitsstuhl/Sitzhaltung
	Siehe Abschnitt 3.9 der BGI 571.

4 Mechanische Gefährdung

4.1 Ungeschützte bewegte Maschinenteile

Gefahrstellen sind z.B.

	Quetschstellen		Stichstellen
	Scherstellen		Einzugstellen
	Stoßstellen		Fangstellen
	Schneidstellen

Gefährdungen entstehen, wenn Gefahrstellen nicht ausreichend gesichert sind.

Hinweise: Quetschstellen können in der Regel als gefahrlos angesehen werden, wenn die Kraft 150 N nicht überschreitet und zusätzlich die Flächenpressung weniger als 50 N/cm² beträgt. Angetriebene Walzen stellen bei Walzendurchmessern von kleiner 25mm keine Einzugstellen für Finger und größere Körperteile dar.

Wird vor der erstmaligen Inbetriebnahme und wiederkehrend geprüft, ob die Gefahrstellen gesichert sind?

Hinweis: Sie sind zumeist wie folgt gesichert durch

fest angebrachte trennende Schutzeinrichtungen, z.B. fest am Fußboden verankerte Umzäunung, verschraubtes Schutzgitter,
mit den gefahrbringenden Bewegungen verriegelte trennende Schutzeinrichtungen, z.B. Schutztür mit Endschalter,
Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, z.B. Lichtschranke, Lichtgitter oder Trittmatten,
ortsbindende Schutzeinrichtungen, z.B. Zweihandschaltung, Tipptaster, der beim Loslassen die gefahrbringenden Bewegungen stoppt.

Werden Defizite festgestellt, liegt es im Verantwortungsbereich des Betreibers, für eine fachgerechte Abstellung der Mängel zu sorgen.

Die grundlegenden Anforderungen für diese Schutzeinrichtungen sind in Anhang 6 der BG-Regel zusammengefasst.

Siehe auch Abschnitt 4.1 der BGI 571.

Rechtsgrundlagen und Informationen:
Anhang 1 Nr. 2.8 BetrSichV; § 29. GPSGV i.V.m. Anhang 1 Nr. 1.1.2, 1.1.3, 1.3.4, 1.3.7, 1.3.8, 1.4 Maschinenrichtlinie

4.1.1 Warmformmaschinen

Abbildung 6: Typischer Aufbau einer Warmformmaschine mit Folienauf- und -abwicklung

Tabelle 1: Funktionsbereiche und mechanische Gefährdungen an Warmformmaschinen

Bereich	Mögliche Gefährdung
Folienabwickeleinrichtung	Scher- und Quetschstellen durch Schwenkbewegungen
Materialeinlauf	Einzugsgefährdung, Durchgriff zum Gefahrbereich der Vorheizung
Vorheizung	Einzugsgefährdungen
Transporteinrichtung	Stichgefährdungen, Einzugsgefährdungen
Heizung	Scher- und Quetschstellen
Form- und Nachbearbeitungsstation (Stanzstation)	Scher- und Quetschstellen
Stapelstation	Scher- und Quetschstellen
Austragsstation	Scher- und Quetschstellen
Restfolienwickeleinrichtung	Einzugsgefährdung, Scherstellen

In Warmformmaschinen wird thermoplastisches Folien- oder Plattenmaterial durch Erwärmen in einen formbaren Zustand versetzt und mittels Vakuum oder Druckluft und ggf. anderen Streckhelfern zu einem Formteil verformt. Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 12409: 1999 "Warmformmaschinen; Sicherheitsanforderungen" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise:

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

Die typischen Gefahrbereiche zeigt Tabelle 1.

Zur Beseitigung der Gefährdungen können folgende Schutzmaßnahmen eingesetzt sein:

	Bereich der Folienabwickeleinrichtung
		Ist die Gefährdung durch Quetschen und Scheren, z.B. zwischen Folienwickel und Fußboden an der Einhebevorrichtung für Folienrollen, gesichert durch feststehende trennende Schutzeinrichtungen, eine Befehlseinrichtung mit selbsttätiger Rückstellung (Tipptaster) mit einer maximalen Geschwindigkeit von 25 mm/s für das An- und Abschwenken der Folienrolle oder die Verwendung einer Zweihandschaltung?
		Ist das Herausfallen der Folienrolle aus ihrer Lagerung verhindert durch mechanische Rückhalteeinrichtungen, z.B. schwenkbare Lagerschalen, welche die Welle nur im gesicherten Zustand freigeben oder Arretierbolzen?
		Ist die Abwickeleinrichtung gegen Umkippen durch die Abwickelkräfte gesichert? Hinweis: Dies kann z.B. durch die Verankerung am Fußboden erfolgen.
	Bereiche der Plattenzuführung und des Materialeinlaufs
		Sind die Gefährdungen gesichert durch feststehende trennende Schutzeinrichtungen, bei notwendigen verfahrenstechnischen Eingriffen durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen, Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion (z.B. Lichtgitter) oder Schalter mit selbsttätiger Rückstellung (Tipptaster) oder Zweihandschaltung (ortsbindende Einrichtungen)? Hinweis: Sind diese Bereiche hintertretbar, müssen Quittierschalter (siehe nachstehend) vorgesehen werden.
		Sind bei scharfkantigen Folien oder Platten im Bereich des Materialeinlaufs auch die Schnittkanten durch feststehende trennende Schutzeinrichtungen oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen gesichert?
	Gefahrstellen im Bereich der (Vor) Heizung, der Stapelstation, der Formstation, der Nachbearbeitungsstation
		Sind die Gefahrstellen gesichert durch feststehende trennende Schutzeinrichtungen oder -bei notwendigen verfahrenstechnischen Eingriffen - verriegelte trennende Schutzeinrichtungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion (Lichtgitter)?
	Gefahrstellen im Bereich der Austragsstation
		Ist die Austragsstation (insbesondere die Austragsöffnung) so gestaltet, dass Gefahrstellen in benachbarten Baugruppen verhindert sind?
		Ist die Austragsstation ohne Scher- und Quetschstellen?
		Sind Stoßgefährdungen durch die Bewegungen des Produktes oder von Maschinenteilen vermieden?
	Anmerkung: Ist die Austragsgeschwindigkeit auf 80 mm/s begrenzt, liegt keine Gefährdung vor.

Abbildung 7: Ausreichend gesicherte Austragsöffnung an einer Warmformmaschine (Gefahrstellen lassen sich durch Hineinbeugen nicht erreichen)

	Gefährdungen durch hintertretbare Bereiche (Abb. 8, 9) Hinweis: Falls in C-Normen nicht anders geregelt, kann angenommen werden, dass ein hintertretbarer Bereich vorliegt, wenn der Abstand zwischen der trennenden Schutzeinrichtung und dem Gefahrbereich mehr als 150 mm beträgt.
		Ist ein Aufenthalt zwischen trennenden Schutzeinrichtungen und den Gefahrbereichen möglich (hintertretbare Bereiche): Wird durch zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen das versehentliche Ingangsetzen der Maschine verhindert, solange sich ein Beschäftigter im hintertretbaren Bereich aufhält?
		Ist an den Zugängen (verriegelte Schutztür) ein manuell zu betätigender Quittierschalter angebracht, der sich außerhalb des hintertretbaren Bereichs in unmittelbarer Nähe des Zugangs befindet?
		Sind die Gefährdungen durch Einwickeln oder Einziehen alternativ zu den obigen Maßnahmen durch eine Wickeleinrichtung mit Kraftbegrenzung gesichert (maximaler Bahnzug 150 N, maximale Flächenpressung 50 N/cm≫?
		Ist der Quittierschalter vom hintertretbaren Bereich heraus nicht erreichbar?
		Ist der Quittierschalter so angebracht, dass an der Stelle, von der aus er betätigt wird, ein guter Einblick in den hintertretbaren Bereich möglich ist?
		Trifft das nicht zu: ist der Einblick mit Sichthilfen möglich und realisiert?
		Ist der Quittierschalter so in die Steuerung eingebunden, dass ein Starten der Maschine nur bei geschlossenen Schutztüren und nach Betätigung des Quittierschalters möglich ist?
		Ist das Starten der Maschine durch das Betätigen des Quittierschalters unter allen Bedingungen ausgeschlossen?
		Bleiben der Quittierbefehl oder ein Startbefehl nicht in der Steuerung gespeichert (insbesondere nicht nach dem Offnen der Schutztür)? oder - alternativ zu diesen Maßnahmen
		Ist der hintertretbare Bereich mit Hilfe von Trittmatten oder horizontal angebrachten Lichtgittern oder Laserscannern (Aufenthaltsüberwachung) gesichert? oder
		Sind weder Quittierschalter noch Aufenthaltsüberwachungen vorhanden: Wird deren Funktion durch eine Verriegelungseinrichtung übernommen, die eine bewusste mechanische Handlung zusätzlich zum Schließen der Schutzeinrichtung außerhalb des Gefahrbereichs erfordert? Hinweis: Dies kann z.B. durch ein Schlüsseltransfersystem oder eine Verriegelungseinrichtung mit Steckvorrichtung erfolgen.
	Gefahrstellen im Bereich der Restfolienwickeleinrichtung
		Sind die Gefährdungen durch Schneiden an scharfen Kanten der Folien gesichert durch die Gestaltung, feststehende trennende Schutzeinrichtungen, verriegelte trennende Schutzeinrichtungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion?
		Sind die Gefährdungen durch Einwirken oder Einziehen alternativ zu den obigen Maßnahmen durch eine Wickeleinrichtung mit Kraftbegrenzung gesichert (maximaler Bahnzug 150 N, maximale Flächenpressung 50 N/cm²)?
	Gefährdungen beim Einrichten
		Sind für das Einrichten wirksame Sicherheitseinrichtungen vorhanden?
		Ist die Maschine so ausgerüstet, dass die Maschineneinstellung, das Teachen, das Umrüsten, die Fehlersuche, das Reinigen bei im Produktionsbetrieb wirksamen Sicherheitssystemen oder bei stillgesetzter Maschine vorgenommen werden können? oder
		Ist eine Handsteuerung vorhanden, welche die gefahrbringenden Bewegungen mit reduzierter Geschwindigkeit (maximal 25 mm/s) über einen Zustimmungsschalter erlaubt,
		Ist ein abschließbarer Schalter zur Freigabe der Handsteuerung (und zur Deaktivierung der Schutzeinrichtungen für den Produktionsbetrieb) vorhanden und
		Ist für diesen Fall außerdem durch (innenliegende) trennende Schutzeinrichtungen sichergestellt, dass der Zugriff zu benachbarten Baugruppen verhindert ist?

Abbildung 8: Warmformmaschine mit verriegelten trennenden 5chutzeinrichtungen und hintertretbaren Bereichen

Abbildung 9: Hintertretbarer Bereich in einer Warmformmaschine (zu sichern durch Quittiersystem oder Aufenthaltsüberwachung)

4.1.2 Blasformmaschinen

Abbildung 10: Blasformmaschine mit verriegelten trennenden Schutzeinrichtungen

In Blasformmaschinen werden Vorformlinge mittels unter Druck stehendem Gas in ein feststehendes oder sich bewegendes formgebendes Glaswerkzeug hinein zum Hohlkörper aufgeblasen. Der Vorformling kann durch Extrudieren oder Spritzgießen hergestellt werden. Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 422 "Blasformmaschinen" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise:

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

	Gefahrstellen im Bereich des Werkzeugs
		Ist der Werkzeugbereich vollständig gegen das Erreichen von Gefahrstellen gesichert?
		Ist der Zugriff zum Werkzeug durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen gesichert (siehe Abbildung 10), gegebenenfalls ergänzt durch feststehende trennende Schutzeinrichtungen?
	Für elektrohydraulische Maschinen:
		Sind die verriegelten trennenden Schutzeinrichtungen für das Werkzeug entweder mit drei elektrischen Positionsschaltern oder mit zwei Positionsschaltern und einem direkt betätigten oder elektrisch vorgesteuerten Hydraulikventil (siehe Abbildung 11, Typ III) gesichert?
		Falls die Schutzeinrichtung Typ III auch die Trennvorrichtung für den Schlauch sichert: Ist auch eine Verriegelung mit den gefahrbringenden Bewegungen der Schlauchtrennvorrichtung vorhanden?

Abbildung 11: Steuerungstypen nach DIN EN 422

Typ I	Typ III
Typ II

1	Kraftkreis	5	Hauptschalteinrichtung
2	Steuerkreis	6	Überwachung
3	Bewegliche trennende Schutzeinrichtung geschlossen	7	Zweite Abschalteinrichtung (direkt)
4	Bewegliche trennende Schutzeinrichtung geöffnet	8	Zweite Abschalteinrichtung (indirekt)

	Gefahrstellen im Zusammenhang mit der Herstellung und Zuführung der Vorformlinge
		Ist der Gefahrbereich vollständig durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert, so dass das Herausspritzen von plastifizierter Kunststoffmasse vermieden wird?
		Sind die Gefahrstellen im Bereich der Einrichtungen zum Abnehmen oder Entfernen des Schlauches durch verriegelte trennende oder feststehende Schutzeinrichtungen gesichert?
	Werden an Gefahrstellen verriegelte Schutzeinrichtungen eingesetzt:
		Sind zwei Positionsschalter zu deren Stellungsüberwachung vorhanden (siehe Abbildung 11, Typ II)?
		Ist der Zugriff zum Bewegungsbereich der Spritzeinheit durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen gesichert?
		Sind zwei Positionsschalter zur Stellungsüberwachung dieser trennenden Schutzeinrichtungen vorhanden (siehe Abbildung 11, Typ II)?
		Ist der Bewegungsbereich der Zuführeinrichtungen der Vorformlinge durch feststehende oder verriegelte trennende Schutzeinrichtungen gesichert?
	Gefahrstellen im Bereich der Trennvorrichtung/ Blasstation/ Nachbearbeitung
		Sind die Gefährdungen durch trennende Schutzeinrichtungen vollständig gesichert?
		Sind die Gefahrstellen in diesem Bereich durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen des Typs II (siehe Abbildung 11) gesichert?
		Ist die Schutzeinrichtung für den Fall, dass aus diesem Bereich der Werkzeugbereich erreichbar ist, mit einer Steuerung des Typs III (siehe Abbildung 11) gesichert?
	Gefahrstellen im Bereich der Entnahmestation
		Ist der Zugriff zu Bewegungen der Entnahme- und Transfersysteme gesichert durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen des Typs II (siehe Abbildung 11) oder durch feste trennende Schutzeinrichtungen?
		Sind bei großen Öffnungsweiten, z.B. für Maschinen zur Herstellung von Großbehältern, Zusatzmaßnahmen zur Eingriffs- und Zugangssicherung vorhanden, vor allem, wenn der Zugang mit dem gesamten Körper möglich ist? Sind z.B. vorhanden: Trittmatten vor oder hinter der Öffnung, horizontale Lichtgitter, Lichtschrankensysteme, die den Austritt der Blasteile gestatten, aber bei Zugang von Personen die Schutzfunktion auslösen, z.B. Lichtschranken mit Muting, oder Schutztüren des Typs II (siehe Abbildung 11), die sich nur nach außen öffnen lassen, wobei die Öffnung durch das Blasteil oder dessen Transporteinrichtung oder durch einen Sensor, der das Blasteil erkennt, erfolgt?
	Zusätzliche Gefährdungen hervorgerufen durch die Maschinengröße Vorbemerkung: Bei großen Maschinen besteht das zusätzliche Risiko, dass sich Personen mit dem ganzen Körper im Gefahrbereich (insbesondere im Werkzeugbereich) oder zwischen trennenden Schutzeinrichtungen und dem Gefahrbereich aufhalten können. Bei einem Start der Maschinen können die Schutzeinrichtungen keinen vollständigen Schutz gewährleisten, wenn sich eine Person in diesen Breichen aufhält und eine zweite Person (ohne den Gefahrbereich zu kontrollieren) die Maschine startet. Aus diesem Grund sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich.
		Sind keine steuernden trennenden Schutzeinrichtungen zur Absicherung von betretbaren oder hintertretbaren Bereichen vorhanden? Hinweis: Steuernde Schutzeinrichtungen leiten einen unterbrochenen Arbeitszyklus automatisch ein, z.B. mit dem Schließen einer verriegelten trennenden Schutzeinrichtung ohne die Betätigung eines Starttasters.
		Sind darüber hinaus zusätzliche Schutzeinrichtungen angebracht für hintertretbare Bereiche (Aufenthalt zwischen Schutzeinrichtung und Gefahrbereich) und den Bereich innerhalb des Werkzeugs?
		Sind folgende Schutzeinrichtungen vorhanden? Schaltmatten, berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen, z.B. horizontal angebrachte Lichtgitter, oder mechanische Klinken an den verriegelten trennenden Schutzeinrichtungen, die das unbeabsichtigte Schließen verhindern, und
		Ist/sind zusätzlich zur mechanischen Klinke ein Quittierschalter vorhanden, mit dem der Maschinenführer bestätigt, dass sich niemand mehr im Gefahrbereich aufhält? Quittierschalter und Klinke so angebracht, dass bei deren Betätigung (Rückstellung) der Gefahrbereich gut einsehbar ist (gegebenenfalls unter Verwendung von Sichthilfen)? der Quittierschalter so angebracht, dass er nicht aus dem Gefahrbereich heraus betätigt werden kann? die Funktion der Klinke und des Quittierschalters während jedes Bewegungszyklus der beweglichen trennenden Schutzeinrichtung durch die Steuerung überwacht? Bei großen Maschinen werden die trennenden Schutzeinrichtungen häufig kraftbetrieben ausgeführt: Sind alle kraftbetätigten trennenden Schutzeinrichtungen (bei denen das System Klinke-Quittiertaster eingesetzt wird) so ausgeführt, dass sich die trennende Schutzeinrichtung nur mit Hilfe eines Tipptasters schließen lässt? Befinden sich auch innerhalb des Gefahrbereichs Not-Aus-Einrichtungen auf jeder Seite des Werkzeugs?
	Gefährdungen beim Einrichten
		Ist die Maschine so beschaffen, dass alle Einrichtarbeiten von außerhalb der geschlossenen Schutzeinrichtung vorgenommen werden können?
	Sind Einrichtarbeiten bei großen Maschinen bei geschlossenen Schutzeinrichtungen nicht möglich:
		Ist ein abschließbarer Betriebsartenwahlschalter vorhanden?
		Sind gefahrbringende Bewegungen nur mit Tipptaster möglich?
		Sind am Gehäuse eines ortsbeweglichen Tipptasters zusätzlich eine Zustimmungseinrichtung und eine Not-Aus-Einrichtung vorhanden? oder
		Sind bei stationärem Tipptaster alle Gefahrbereiche gut einsehbar?
		Betragen im Tippbetrieb die Einrichtgeschwindigkeiten maximal 25 mm/s?
	Hinweis: Pneumatische Antriebe sind zum Einrichten nicht zulässig.

Abbildung 12: Blasformmaschine mit hintertretbarem Bereich. Sicherung des Werkzeugbereichs durch trennende Schutzeinrichtung, Quittiertaster, innenliegendem Not-Aus und Klinke

4.1.3 Extruder

Abbildung 13: Gefahrbereiche für mechanische Gefährdungen an Extrudern

In Extrudern wird feste oder flüssige Masse mittels einer oder mehrerer Schnecken, die sich in einem Gehäuse drehen, transportiert und kontinuierlich durch einen Extrudierkopf ausgetragen. Dabei kann die Masse temperiert, verdichtet, gemischt, plastifiziert, entgast oder begast werden.

Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 11 14 "Extruder und Extrusionsanlagen; Sicherheitsanforderungen" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise:

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

Die typischen Gefahrbereiche zeigt Abbildung 13.

	Bereich der Antriebe und Kraftübertragung auf die Schnecke Wird das Erreichen aller Gefahrstellen verhindert?
		Sind Antriebswellen, Kupplungen und Riementriebe zwischen Motoren und Getrieben sowie das offene Ende des Schneckenschafts durch beispielsweise feststehende trennende Schutzeinrichtungen gesichert?
	Rotierende Schnecke

Abbildung 14: Beschickungssystem für Extruder

		Ist der Zugriff zur Schnecke durch die Hauptbeschickungsöffnung verhindert durch die Art der Gestaltung der Hauptbeschickungsöffnung (z.B. eingebautes Gitter) bzw. des Beschickungssystems, so dass die Gefahrstellen nicht erreicht werden können?
		Ist das Beschickungssystem fest angebracht (es lässt sich nur mit Hilfe von Werkzeug lösen)? oder
		Ist ein bewegliches Beschickungssystem mit dem Antrieb der Schnecke verriegelt?
	Gefährdungen durch kraftbetätigte Siebwechseleinrichtungen
		Sind die Gefahrstellen durch verriegelte trennende Schutzeinrichtungen gesichert?
	Gefährdungen durch das kraftbetätigte horizontale Bewegen des Extruders
		Werden die entstehenden Gefährdungen (insbesondere das Einquetschen von Personen) gesichert?
	Ist der Extruder nicht vollständig übersehbar:
		Erfolgt die Sicherung durch optische oder akustische Warneinrichtungen, die unmittelbar vor dem Einsetzen der Bewegung automatisch ein Warnsignal abgeben?
		Sind Räder mit feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen versehen (maximaler Abstand von Boden 15 mm)?
		Ist in Bewegungsrichtung eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion vorhanden, die die Bewegung unter Berücksichtigung des Nachlaufweges sicher anhält?
		Beträgt die Verfahrgeschwindigkeit weniger als 0,133 m/s? oder - falls die geringe Verfahrgeschwindigkeit nicht realisiert ist
		Lässt sich die Bewegung nur mit Hilfe eines Tipptasters auslösen und ist die Geschwindigkeit nicht größer als 25 mm/s?

4.1.4 Abzüge

Abbildung 15: Gefahrbereiche an einem Raupenabzug

Abzüge werden in Extrusionsanlagen verwendet, um kontinuierlich Produkte wie Profile, Rohre oder Bänder abzuziehen. Dabei wird das Produkt durch Kraftschluss zwischen dem Produkt und den sich bewegenden Greifelementen abgezogen.

Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 1114-3 "Extruder und Extrusionsanlagen; Sicherheitsanforderungen für Abzüge" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise:

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

Die typischen Gefahrbereiche für einen Abzug werden am Beispiel eines Raupenabzuges in Abbildung 15 gezeigt.

	Gefahrstellen im Einzugsbereich
		Wird der Zugriff durch trennende Schutzeinrichtungen verhindert? Anmerkung: Die notwendige Öffnung in der Schutzeinrichtung und der Abstand zur Gefahrstelle müssen in Übereinstimmung mit DIN EN 294 ausgeführt sein (siehe Anhang 5 der BG-Regel). oder
		Wird die Gefahrstelle durch Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion gesichert? Anmerkung: Es können Schaltleisten im Bereich der Einzugstelle oder opto- elektronische Einrichtungen verwendet werden. Die Schutzeinrichtungen müssen mit dem Antrieb verriegelt sein.
		Feststehende oder bewegliche trennende Schutzeinrichtungen sind produktionstechnisch nicht möglich: Sind einstellbare trennende Schutzeinrichtungen vorhanden?

Abbildung 16: Einzugsbereich durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert

	Gefährdungen im Einzugsbereichs beim Anfahren
		Sind für manuelle Eingriffe im Bereich des Einzugs Schutzeinrichtungen vorhanden? Anmerkung: Beim Anfahren kann es erforderlich sein, nahe der Einzugstelle manuell einzugreifen, z.B. um ein unsymmetrisches Profil aufzurichten. Diese Eingriffe können in der Regel nur bei lauf endem Abzug durchgeführt werden.
		Ist ein Betriebsartenwahlschalter vorhanden, der alle Fernbedienungsfunktionen, die Gefährdungen hervorrufen können, unwirksam macht? die Verriegelung der trennenden Schutzeinrichtung für den Einzugsbereich aufhebt und entweder eine Zweihandsteuerung oder eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion in Kraft setzt? oder den Tippbetrieb der Fördereinrichtung mit einer maximalen Umfangsgeschwindigkeit von 200 mm/s für die Transportbewegung und von maximal 50 mm/s für die Öffnungs- oder Schließbewegung zulässt? oder zwangsläufig die Umfangsgeschwindigkeit der Transporteinrichtung auf maximal 200 mm/s und für das Offnen und Schließen auf maximal 50 mm/s reduziert?
		Ist eine Warnleuchte während der Betriebsart "Einrichten" aktiviert?
	Gefahrstellen im Bereich der Fördereinrichtung
		Wird der Zugriff zu Gefahrstellen verhindert?
		Ist der Gefahrbereich durch feststehende oder verriegelte Schutzeinrichtungen gesichert?
		Sind die Schutzeinrichtungen so ausgeführt, dass sich die Gefahrstellen nicht erreichen lassen? (Sind hierbei die Anforderungen der DIN EN 294 eingehalten - siehe Anhang 5 der BG-Regel).
	Gefährdungen durch die Transportbewegung des Produktes
		Sind zur Vermeidung von Gefährdungen, die durch das Zusammenwirken des Abzugs mit anderen Maschinen der Produktionslinie im Bereich von Zuführstellen für das Produkt in nachfolgende Maschinen entstehen, Schutzeinrichtungen (siehe Abbildung 17) vorhanden?
		Sind in diesen Bereichen leicht erreichbare Not-Aus-Einrichtungen vorhanden?
		Wird der Zugang zum Gefahrbereich durch distanzierende Schutzeinrichtungen erschwert?
	Gefährdungen durch die Transportbewegung des Anfahrbandes
		Sind Schutzeinrichtungen für das Erfasstwerden durch die Anfahrschlaufe (siehe Abbildung 18) vorhanden? Anmerkung: Dies können z.B. leicht erreichbare Not-Aus-Einrichtungen für den Abzug sein.
		Sind an beiden Seiten der Extrusionslinie im Bereich der Einführung des Produkts in die Kalibrierstrecke leicht erreichbare Not-Aus-Einrichtungen für den Abzug vorhanden?

Abbildung 17: Quetsch- und Scherstellen hervorgerufen durch die Transportbewegung des Profils

Abbildung 18: Anfahren einer Extrusionslinie mit Anfahrband

4.1.5 Walzwerke

In Walzwerken werden Kunststoffe für die weitere Verarbeitung aufbereitet. Sie bestehen aus zwei offenliegenden glatten oder gerillten Walzen, die sich gegensinnig drehen und deren Achsen im Wesentlichen in der gleichen horizontalen Ebene liegen.

Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 1417 "Walzwerke; Sicherheitsanforderungen" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise.

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

	Gefährdung durch Einziehen und Quetschen zwischen den Walzen
		Wird der Zugriff auf die Gefahrstelle (Walzeneinzugspalt) verhindert oder wird vor dem Erreichen des Gefahrbereichs die Gefährdung durch Abschalten des Walzenantriebs vermieden?
		Ist der Zugriff zum Walzeneinzugspalt durch feststehende trennen-de Schutzeinrichtungen verhindert? Anmerkung: Dies ist in der Regel nur bei Walzwerken möglich, die in eine Produktionslinie, z.B. nach Innenmischern, eingebunden sind und an denen keine manuellen Eingriffe, wie das "Rollen von Puppen", notwendig sind. oder
		Ist der Walzenspalt durch eine Kombination aus feststehenden und mechanisch betätigten Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion gesichert? (siehe Abbildungen 19 und 20)
		Sind diese Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion so ausgeführt, dass die Walzen anhalten, bevor ein Zugriff zum Gefahrbereich möglich ist?
		Beträgt die Auslösekraft < 25 N?
		Lösen die Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion kein Reversieren oder Auseinanderfahren der Walzen aus? Hinweis: Insbesondere durch Reversieren kann ein neues Risiko hervorgerufen werden: Es entsteht beispielsweise eine Einzugsstelle an der Walzenauslaufseite. Reversieren ist daher nur möglich, wenn eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion (BWS) vorhanden ist, die den Reversierbetrieb verhindert, wenn in das Schutzfeld gegriffen wird. Die BWS muss so angebracht sein, dass die Auslaufseite nicht erreichbar ist, ohne das Schutzfeld zu verletzen (siehe Abbildung 21).
		Sind die trennenden Schutzeinrichtungen so ausgeführt, dass der Walzenspalt durch Über-, Unter- oder Umgreifen nicht erreichbar ist?
		Erstrecken sich die Schutzeinrichtungen über die gesamte Breite des Walzwerks?
	Alternativ zu trennenden Schutzeinrichtungen ist es möglich, das Schutzziel durch mechanisch betätigte Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, z.B. einer Schaltstange, zu erreichen. Hierbei ist auf folgende Punkte zu achten (siehe Abbildung 22):
		Ist die Schaltstange entsprechend den Maßen aus Abbildung 22 angebracht? Für den Fall, dass c > 400 mm: ist eine feststehende oder verriegelte trennende Schutzeinrichtung ( "B" in Abbildung 22) vorhanden? Hinweis: Dadurch wird verhindert, dass sich der Maschinenbediener zwischen der Schaltstange und der Walze aufhält.
		Löst die Betätigung der Schaltstange folgende Sicherheitsfunktionen aus: Kommen die Walzen nach < 57° zum Stillstand? Werden die Walzen nach dem Stillstand automatisch auf mindestens 50 mm auseinandergefahren oder werden die Walzen automatisch zwischen 57° und 90° reversiert?
		Ist die maximale Betätigungskraft für die Schaltstange kleiner als 200 N?
	Für das Bremssystem gilt:
		Wirkt die Abbremsung der Walzen auch bei Energieausfall?
	Gefahrstellen durch Streifenschneideinrichtungen
		Sind die Messer in der Ruhestellung gegen versehentliches Berühren geschützt?
		Sind in der Arbeitsstellung nur die zum Schneiden erforderlichen Teile der Messer zugänglich?
		Lassen sich kraftbetätigte An- und Abschwenkvorrichtungen für Messer mit einem Tipptaster betätigen, der mindestens 2 m von den Messern entfernt angebracht ist?
	Gefährdungen durch Stockblenderwalzen
		Sind die Stockblenderwalzen so angebracht, dass sie nicht erreicht werden können, ohne die Schaltstange auszulösen? Hinweis: Dieses Schutzziel ist erreicht, wenn die Maße gemäß Abbildung 23 eingehalten werden.
		Sind die Maße b und c gemäß Abbildung 23 entsprechend DIN EN 294 (siehe Anhang 5 der BG-Regel) ausgeführt? Anmerkung: Es ist zulässig zur Überprüfung der Lage des Stockblenders von einer Höhe der Schaltstange von 1200 mm auszugehen.

Abbildung 19: Trennende und mechanisch betätigte Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion

Abbildung 20: Walzwerk mit mechanischen Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion

Abbildung 21: Walzwerk mit Sicherung des Reversierbetriebs durch BWS

Abbildung 22: Maße für das Anbringen von Schaltstangen

Abbildung 23: Anordnung der Stockblenderwalzen mit Sicherung durch Schaltstange

4.1.6 Schneidmühlen

Abbildung 24: Bauteile der Schneidmühlen

Eine Schneidmühle schneidet die Materialien innerhalb des Schneidgehäuses, bis sie so zerkleinert sind, dass sie durch entsprechend bemessene Bohrungen im Siebeinsatz in den Entnahmebereich gelangen können. Die folgenden sicherheitstechnischen Anforderungen stellen eine Auswahl aus der harmonisierten europäischen Norm DIN EN 12 012-1 "Zerkleinerungsmaschinen; Sicherheitsanforderungen für Schneidmühlen" dar. Andere Lösungen sind möglich, beispielsweise:

Lösungen, die der Norm selbst entnommen werden, aber hier nicht aufgelistet sind,
nicht normgerechte Lösungen, wenn sie das gleiche Sicherheitsniveau wie die Norm erreichen.

Die wesentlichen Gefahrbereiche an Schneidmühlen zeigt Abbildung 24.

Gefährdungen durch den Rotor
	Ist der Zugriff zur Schneidkammer durch die Beschickungseinrichtung (z.B. Trichter, Beschickungsöffnung, Rückschlag-Klappe - siehe Abbildung 24) hindurch verhindert? Hinweis: Für trennende Schutzeinrichtungen oder die Gestaltung des Trichters ist DIN EN 294:1992, Tabelle 2 (siehe Tabelle 4 in Anhang 5 der BG-Regel), für den Zugriff zu berücksichtigen.
	Bei einer abschwenkbaren Beschickungseinrichtung: Lässt sich die Beschickungseinrichtung nur abschwenken, wenn der Rotor stillsteht? Hinweis: Hierzu müssen der schwenkbare Trichter oder die Beschickungseinrichtung wie eine verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Zuhaltung wirksam werden.
	Wird die Stellung der abschwenkbaren Beschickungseinrichtung durch zwei voneinander unabhängige Einrichtungen überwacht? Hinweis: Dies kann z.B. durch eine überwachte Zuhaltung und durch einen Positionsschalter geschehen.
	Ist sichergestellt, dass der Zugriff zur Schneidkammer durch die Entnahmetrichter hindurch erst erfolgen kann, wenn der Rotor zum Stillstand gekommen ist? Hinweis: Hierzu muss der schwenkbare Entnahmetrichter wie eine verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Zuhaltung wirksam werden.
	Hat die Schneidmühle, deren Rotor eine ausreichende Trägheit besitzt, um Verletzungen hervorzurufen, für.. Wartungsarbeiten eine Rotorblockierung, die automatisch beim öffnen der Schneidkammer wirksam wird? Hinweis: Bei Schneidmühlen kann der Rotor eine Unwucht annehmen, wenn beispielsweise ein Messer demontiert wird. Dies kann zum ungewollten Drehen des Rotors führen.
	Lässt sich die Blockierung dieses Rotors für Wartungsarbeiten durch Dauerbetätigung eines Stellteils aufheben, um das Drehen von Hand zu ermöglichen?
Gefahrstellen durch kraftbetätigte Beschickungseinrichtungen
		Die Beschickung mit Material erfolgt kraftbetätigt und Folien, Fasern oder andere Materialien, die zur Schlingenbildung neigen, können Personen erfassen: Ist eine mechanisch betätigte Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion vorhanden, z.B. Schaltbügel an Einzugswalzen?
		Die Schwenkbewegung des Trichters erfolgt kraftbetätigt: Sind Quetsch- und Scherstellen im Schwenkbereich gesichert beispielsweise durch eine Zweihandschaltung oder eine Befehlseinrichtung mit selbsttätiger Rückstellung (Tipptaster) mit einem Mindestabstand von 2 m vom Gefahrbereich? Hinweis: In beiden Fällen muss ein freier Blick auf den Schwenkbereich der Beschickungseinrichtung sichergestellt sein.

4.2 Teile mit gefährlichen Oberflächen

	Ecken, Kanten
	Spitzen, Schneiden Beispiele: Filmbahnen: Schneidgefahr wegen schlecht sichtbarer Kanten. Putzen von Kunststoffteilen: z.B. von Blasformteilen, Pressteilen oder ähnlichem. Bandmesserschneidmaschinen: Wechsel des Bandmessers. Streifen- und Kantenschneidvorrichtungen: Schneidgefahr an Kreismessern von Walzwerken und Kalandern. Abwiegen der Einsatzstoffe: Öffnen von Gebinden mit Scheren und Messern, Zerkleinern von kompakten Einsatzstoffen mit Messern.
	Rauigkeit Beispiel: Stückgutumschlag: Schadhafte Paletten und Gitterboxen, raue Holzpaletten, scharfkantige unter Spannung stehende Verpackungsbänder.
		Sind die Arbeiten automatisiert?
		Werden trennende Schutzeinrichtungen eingesetzt, z.B. Verkleidungen, Verdeckungen, Umzäunungen?
		Werden technische Hilfsmittel verwendet, z.B. Spänehaken?
		Sind Kanten entgratet?
		Sind Ecken/ Kanten gepolstert?
		Werden spitze und scharfe Gegenstände, z.B. Messer, Scheren, sicher aufbewahrt, z.B. im Köcher?
		Werden schadhafte Teile aussortiert, z.B. Paletten?
		Werden geeignete Schutzhandschuhe, Hand- oder Fingerschutz, gegebenenfalls Schutzkleidung benutzt (siehe Merkblatt A 008 der BG Chemie)?

4.3 Transportmittel (z.B. Flurförderzeuge, Schienenbahnen, Krane, Stetigförderer, Fahrzeuge)

	Anfahren, Aufprallen		Abstürzen
	Überfahren		Quetschen
	Umkippen
Diese Gefährdungen können sich insbesondere ergeben, wenn die Transportmittel mit anderen betrieblichen Einrichtungen (z.B. Maschinen) zusammenwirken.
		Siehe Abschnitt 43 der BGI 571

4.4 Unkontrolliert bewegte Teile

	Berstende und wegfliegende Teile
	Kippende Teile (z.B. Ladegut, Stapel)
	Pendelnde Teile (z.B. Kranlasten)
	Rollende Teile oder gleitende Teile (z.B. Fässer)
	Herabfallende Teile (z.B. Werkzeuge), sich lösende Teile
	Berstende und wegfliegende Teile (z.B. Bruchstücke, Späne, Schleifkörperteile)
	Unberechtigtes Ingangsetzen von Maschinen
	Herabsinkende Maschinenteile beim Ausfall der Energieversorgung An allen Maschinen muss sichergestellt sein, dass ein unerwartetes Absinken von hochgehaltenen schweren Maschinenteilen infolge Schwerkraft beim Ausfall der Energieversorgung oder beim Bersten von Schläuchen nicht eintreten kann. Hierfür können z.B. folgende Maßnahmen überprüft werden:
		Sind entsperrbare Rückschlagventile direkt am Zylinder angebracht? oder
		Sind Rohrleitungsbruchsicherungen direkt am Zylinder angebracht?
		Werden selbsthemmende Getriebe bei mechanischen Antrieben eingesetzt? oder
		Werden mechanische Einrichtungen, z.B. Klemmeinrichtungen, Sperrklinken, verwendet?
	Herumschlagen von unter Druck stehenden Schläuchen
		Können flexible Druckschläuche beim Ausreißen im Arbeitsbereich herumschlagen? Anmerkung: Dies kann durch Befestigung der Schläuche mit Ketten, durch Verbindung mehrerer Schläuche (siehe Abbildung 25) oder durch trennende Schutzeinrichtungen verhindert werden.