Archiv: ^{2009; 02/2014}

1 Vorwort

Die Besonderheit des elektrostatischen Beschichtens besteht in der Anwendung von Hochspannung, die im Allgemeinen mehrere zehntausend Volt beträgt, und teilweise gleichzeitigem Erzeugen von explosionsfähigen Lösemittel/Dampf-Luftgemischen, Staub-Luftgemischen und Flock-Luftgemischen. Die dabei entstehenden Gefährdungen durch

• entzündbare Beschichtungsstoffe
• gegebenenfalls explosionsfähige Atmosphäre
• zündfähige Entladung
• elektrischen Schlag

erfordern besondere Schutzmaßnahmen. Weiterhin sind Gesundheitsgefährdungen durch Gefahrstoffe und Gefährdungen durch Druckluft und Materialdruck (z.B. bei Airlessgeräten) zu beachten.

Diese DGUV Information wendet sich an Unternehmer und Unternehmerinnen, die elektrostatische Beschichtungsverfahren anwenden. Sie hilft dabei, im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung insbesondere die Brand- und Explosionsgefahren sowie elektrische Gefahren zu erkennen und zu beurteilen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen abzuleiten. Unternehmer und Unternehmerinnen sollen auch in die Lage versetzt werden, anhand der Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung Betriebsanweisungen zu erarbeiten und die Beschäftigten über die Gefährdungen und erforderlichen Schutzmaßnahmen beim elektrostatischen Beschichten zu unterweisen.

Diese DGUV Information wendet sich auch an Hersteller sowie an Service- und Wartungsunternehmen und an zur Prüfung befähigte Personen, die Prüfungen entsprechender Anlagen durchführen.

Bei Beachtung dieser DGUV Information kann davon ausgegangen werden, dass alle Anforderungen an

• den Brand- und Explosionsschutz
• den Schutz vor elektrischen Gefährdungen

beim Betrieb elektrostatischer Sprühanlagen und -einrichtungen erfüllt sind.

2 Anwendungsbereich

Diese DGUV Information erläutert die zur sicheren Anwendung elektrostatischer Beschichtungsverfahren notwendigen Schutzmaßnahmen.

Insbesondere legt diese DGUV Information Anforderungen für den Betrieb (einschließlich Wartung, Instandhaltung und Prüfung) elektrostatischer Sprühanlagen und -einrichtungen fest, die den genannten Fassungen folgender Normen entsprechen:
DIN EN 1953:2013
DIN EN 50050-1:2014
DIN EN 50050-2:2014
DIN EN 50050-3:2014
DIN EN 50059:1992
DIN EN 50176:2010
DIN EN 50177:2010
DIN EN 50223:2015
DIN EN 50348:2010

Für Anlagen, die älteren Fassungen der genannten Normen entsprechen, sollten die vorhergehenden Versionen dieser DGUV Information (BGI 764) hinzugezogen werden.

Die DGUV Information enthält keine spezifischen Informationen zu:

• sonstigen Gefährdungen nach Abschnitt 4.4;
• Spritz- und Sprühverfahren ohne elektrostatische Unterstützung (siehe DGUV Information 209-046, DGUV Information 209-014);
• Maßnahmen des Gesundheitsschutzes beim Spritz- und Sprühauftrag (siehe DGUV Regel 109-013);
• Reinigung und Vorbehandlung von Werkstücken (siehe DGUV Regel 109-010);
• andere Auftragsverfahren (z.B. Tauchlackierung, Fluten, Wirbelsintern);
• Trocknungsverfahren für beschichtete Werkstücke;
• Beschichtungsverfahren für den pharmazeutischen und den Lebensmittelbereich.

Abb. 2-1 zeigt schematisch den Aufbau und die Elemente einer Pulverbeschichtungsanlage.

Abb. 2-1 Aufbau einer elektrostatischen Pulverbeschichtungsanlage

3 Elektrostatische Beschichtungsverfahren

3.1 Allgemein

Elektrostatisches Beschichten ist der Sammelbegriff für alle Auftragsverfahren, bei denen elektrostatisch aufgeladener Beschichtungsstoff auf einem Werkstück niedergeschlagen wird. Beschichtungsstoffe können organische oder anorganische flüssige Beschichtungsstoffe, Beschichtungspulver oder Flock sein.

Die elektrostatische Aufladung kann durch Hochspannung oder, bei triboelektrischen Sprühgeräten, durch Reibungselektrizität erfolgen.

Es werden automatische Sprühgeräte (Sprühsysteme) oder handgeführte Sprühgeräte (Handsprüheinrichtungen) eingesetzt. Sprühsysteme können entweder fest installiert oder mit Hub- und Bewegungseinrichtungen (z.B. Robotern) verbunden sein.

Handsprüheinrichtungen und Sprühsysteme können entweder kontinuierlich oder intermittierend betrieben werden. Sie werden dabei entweder auf das Werkstück gerichtet bewegt, oder das Werkstück wird an ihnen vorbei gefördert.

Anmerkung
Als Synonyme zum "Elektrostatischen Beschichten" werden auch die Begriffe "Elektrostatische Lackierung", "Pulverbeschichten", "Beflockung", "Elektrostatisches Sprühverfahren" oder "Elektrostatisches Spritzverfahren" verwendet.

3.2 Elektrostatisches Beschichten mit flüssigen Beschichtungsstoffen

Das elektrostatische Beschichten mit flüssigen Beschichtungsstoffen erzielt im Vergleich zu anderen Spritzverfahren einen höheren Auftragswirkungsgrad beziehungsweise einen geringeren Overspray-Anteil.

Beim elektrostatischen Beschichten wird flüssiger Beschichtungsstoff aus einem Vorratsbehälter oder einer (Schlauch-) Leitung zur Auftragseinrichtung transportiert, dort durch mechanische Kräfte und durch den Einfluss des elektrostatischen Feldes zerstäubt und durch Hochspannung von einigen 10 kV aufgeladen. Die versprühten Tropfen werden von dem geerdeten Werkstück angezogen und bilden darauf einen flüssigen Film. Die elektrostatische Aufladung erfolgt durch direkten Kontakt des Lackmaterials mit einer auf Hochspannung liegenden Elektrode (Abb. 3-1) oder durch Außenaufladung mit Hilfe von Luft- Ionen im Coronabereich der Außenelektroden (Abb. 3-2).

Tropfen, die nicht an dem Werkstück haften (Overspray), werden durch eine technische Lüftung oder andere Einrichtungen erfasst und abgeführt.

Nach dem Beschichtungsvorgang werden die beschichteten Werkstücke in eine Trocknungszone oder einen Trockner eingebracht, in dem das Lösemittel verdunstet und durch Vernetzung ein fester Film erzeugt wird.

Abb. 3-1 Sprühsystem (Rotationszerstäuber) für flüssigen Beschichtungsstoff mit Kontaktaufladung

Abb. 3-2 Sprühsystem (Rotationszerstäuber) für flüssigen Beschichtungsstoff mit Außenaufladung

Beispiele für Sprühsysteme und Handsprüheinrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe enthält Anhang 10.1.

3.3 Elektrostatisches Beschichten mit Beschichtungspulvern

Der Sprühauftrag von Beschichtungspulver erfolgt immer elektrostatisch unterstützt, da das Pulver ohne Aufladung nicht ausreichend am Werkstück anhaftet.

Das Beschichtungspulver wird aus einem Vorratsbehälter in einem Luftstrom zu einer Auftragseinrichtung transportiert. Während die Pulverteilchen durch die Auftragseinrichtung strömen, werden sie durch Hochspannung von einigen 10 kV (Abb. 3-3) oder triboelektrisch aufgeladen. Bei triboelektrischen Pulversprühgeräten wird die Aufladung durch die Reibungselektrizität erzeugt, die durch den innigen Kontakt des strömenden Pulver/Luft-Gemisches mit den Bauteilen im Inneren der Auftragseinrichtung entsteht (Abb. 3-4).

Es gibt auch Kombinationen der beiden vorgenannten Systeme.

Die aufgeladenen Pulverteilchen werden von dem geerdeten Werkstück angezogen und bilden darauf eine Schicht.

Pulver, das nicht auf dem Werkstück anhaftet (Overspray), wird durch eine technische Lüftung oder andere Einrichtungen abgesaugt und in die Pulver-Rückgewinnungsanlage gefördert.

Die mit Pulver beschichteten Werkstücke werden anschließend in einen Ofen eingebracht, wo das Pulver geschmolzen, vernetzt und in einen festen Film überführt wird.

Abb. 3-3 Pulversprühgerät mit Corona-Aufladung

Abb. 3-4 Pulversprühgerät mit Tribo-Aufladung

Beispiele für Sprühsysteme und Handsprüheinrichtungen für Beschichtungspulver enthält Anhang 10.2.

3.4 Elektrostatisches Beschichten mit Flock (elektrostatisches Beflocken)

Die Beflockung erfolgt in der Regel elektrostatisch unterstützt, da sich die Flockteilchen ohne Aufladung nicht in der gewünschten Weise auf dem Werkstück ausrichten.

Beim elektrostatischen Beflocken werden Flockteilchen aus einem Vorratsbehälter in einem Luftstrom oder durch Schwerkraft zu einer Auftragseinrichtung transportiert. Während die Flockteilchen sich durch das Sprühorgan oder die Auftragseinrichtung bewegen, werden sie durch Hochspannung von einigen 10 kV aufgeladen (Abb. 3-5).

Die aufgeladenen Flockteilchen werden von dem geerdeten Werkstück angezogen und teilweise in eine vorher aufgetragene, nicht ausgehärtete Klebstoffschicht eingebunden. Die Klebstoffschicht härtet mit eingebundenen Flockteilchen bei Raumtemperatur oder durch Erwärmen aus.

Flockteilchen, die nicht auf dem Werkstück anhaften (Overspray), werden durch die technische Lüftung, Bürsten oder andere Einrichtungen entfernt und in die Flock-Rückgewinnungsanlage gefördert.

Beispiele für Sprühsysteme und Handsprüheinrichtungen für Flock enthält Anhang 10.3.

Abb. 3-5 Flockeinrichtung mit Corona-Aufladung

4 Gefährdungen

4.1 Brand- und Explosionsgefährdungen

Brand- und Explosionsgefährdungen können entstehen, wenn brennbare Stoffe und Luftsauerstoff vorhanden sind und als Gemisch eine explosionsfähige Atmosphäre bilden und zusätzlich Zündquellen auftreten. Fast alle beim elektrostatischen Beschichten verarbeiteten Stoffe (Flüssiglack, Pulver oder Flock) sind brennbar.

Auch die meisten ausgehärteten Lackstäube, z.B. Nitrozellulosestäube, sind brennbar und als Lackstaub/Luft-Gemisch unter bestimmten Umständen explosionsfähig. Stark beladene Filtermatten und mit ausgehärteten Lackfeststoffen verschmutzte Teile der technischen Lüftung stellen zudem eine große Brandlast dar.

Bei bestimmten Beschichtungsstoffen, z.B. Naturlacken und -farben, die trocknende Öle enthalten (z.B. Teakholzöle, Leinölfirnisse, Alkydharzlacke), kann es infolge einer Reaktion mit der Luft zur Erhitzung bis zur Selbstentzündung kommen.

4.1.1 Explosionsfähige Atmosphäre

Flüssige Beschichtungsstoffe, die nach CLP-Verordnung ¹ als entzündbare, leicht entzündbare oder extrem entzündbare Flüssigkeiten eingestuft und gekennzeichnet sind, führen zu Brand - und Explosionsgefahren, weil durch Verdunstung des Lösemittels eine explosionsfähige Atmosphäre entsteht. Dies gilt nicht nur für Flüssiglacke, sondern auch für Verdünnungen und für zum Reinigen von Maschinen und Sprühgeräten verwendete Flüssigkeiten. Tabelle 4-1 zeigt die bisherigen und die neuen Einstufungen brennbarer Flüssigkeiten.

Tabelle 4-1: Einstufung und Kennzeichnung brennbarer Flüssigkeiten

Gegenüberstellung der Einstufung und Kennzeichnung für brennbare Flüssigkeiten
gemäß Stoff- und Zubereitungs-Richtlinie (alt)					gemäß CLP-Verordnung (neu)
Flammpunkt F °C)	Siedepunkt °C)	Gefahrenbe- zeichnung	R-Satz	Gefahren- symbol mit Kennbuch- staben	Flammpunkt F °C)	Siedepunkt °C)	Gefahren	H-Satz	Gefahren- piktogramm
< 0	≤ 35	hoch- entzündlich	R12	F+	< 23	≤ 35	Kat. 1 extrem entzündbar	H224
< 21		leicht- entzündlich	R11	F	< 23	> 35	Kat. 2 leicht entzündbar	H225
21 d F d 55		entzündlich	R10		23 ≤ F ≤ 60		Kat. 3 entzündbar	H226

Bei Verarbeitung ausschließlich nicht entzündbarer Lacke (einschließlich der zur Reinigung verwendeten nicht entzündbaren Flüssigkeiten) ist nicht mit der Bildung explosionsfähiger Atmosphäre zu rechnen.

Bei der Verarbeitung von Beschichtungspulver und Flockmaterialien kann durch das Gemisch von organischem, brennbaren Material mit Luftsauerstoff eine explosionsfähige Atmosphäre entstehen.

4.1.2 Zündquellen

Eine Besonderheit des elektrostatischen Beschichtens ist, dass Teile des Sprühgeräts unter Hochspannung stehen. Dadurch bestehen dauerhaft potentielle Zündquellen, die sich verfahrensbedingt im Bereich des Sprühnebels, also in einer potentiell explosionsfähigen Atmosphäre, befinden. Daher sind besondere, in Abschnitt 7 beschriebene Explosionsschutzmaßnahmen anzuwenden.

Die für den Zündschutz relevanten Grenzen für die Entladeenergie hängen von der Art des Beschichtungsstoffs ab, siehe Tabelle 6-2.

Beim elektrostatischen Beschichten besteht außerdem immer die Gefahr, dass sich Werkstücke, Teile der Lackieranlage oder auch die Bedienperson aufladen und bei Entladung zur Zündquelle werden können. Hierzu gehören Funkenentladungen, Büschelentladungen sowie die besonders energiereichen Gleitstielbüschelentladungen. Sie können entstehen, wenn Kunststoffe mit einer Dicke von weniger als 8 mm in Kontakt mit Flächen > 5 cm² von geerdetem Metall (oder anderen Leitern) stehen. Dies ist insbesondere beim Maskieren von Werkstücken, z.B. Karosserien, oder beim Abdecken von Geräten und anderen Bauteilen zum Schutz vor Overspray zu beachten, siehe hierzu Abschnitt 7.8.

4.2 Elektrische Gefährdungen

Die unter Hochspannung stehenden Teile elektrostatischer Sprühgeräte und Anlagen führen nicht nur zu potentiellen Zündquellen, sondern auch zu Gefährdungen durch elektrischen Schlag. Auch hier hängt es vom Typ des Geräts ab, ob diese Gefährdung besteht.

Die für den Berührungsschutz relevante Grenze für die Entladeenergie beträgt 350 mJ, siehe Tabelle 6-2.

4.3 Gesundheitsgefährdungen

4.3.1 Allgemeines

Die meisten Beschichtungsstoffe enthalten Gefahrstoffe und können daher die Gesundheit schädigen. Informationen zu den Gesundheits- und Umweltgefahren von Beschichtungsstoffen sind z.B. in den Sicherheitsdatenblättern, in den Gefahrstoffinformationen der Unfallversicherungsträger und in den technischen Merkblättern aufgeführt. Die wichtigsten Gesundheitsgefahren werden in den folgenden Abschnitten beschrieben. Die entsprechenden Schutzmaßnahmen werden z.B. in der DGUV Regel 109-013 behandelt.

4.3.2 Beschichtungspulver und Flock

Gesundheitsgefährdungen beim Umgang mit Pulverlack und Flock entstehen zum einen durch die Einwirkung von gefährlichen Stoffen, die in den Materialien enthalten sein können, zum anderen durch den Beschichtungsstoff selbst.

Wegen der seit 1998 geltenden Einstufung von TGIC (Triglycidylisocyanurat, Härter) als "erbgut verändernd" sind in Europa fast keine TGIC-haltigen Beschichtungspulver mehr am Markt. Außereuropäisch sind TGIC-Produkte allerdings weiterhin sehr beliebt.

Für Beschichtungspulver und Flock gilt nach der neuen TRGS 900 der Allgemeine Staubgrenzwert; dieser beträgt für einatembaren Staub 10 mg/m³ und für Feinstaub 1,25 mg/m³ (bisher 3 mg/m³). Der bisherige Grenzwert für Feinstaub ist nur unter besonderen Bedingungen anwendbar.

Einige Pulverlacke enthalten schwermetallhaltige Pigmente (z.B. Blei). Die deutsche Pulverlackindustrie ist eine freiwillige Selbstverpflichtung zum Verzicht auf Bleipigmente eingegangen. Bleihaltige Produkte müssen entsprechend gekennzeichnet sein. Bei Verarbeitung schwermetallhaltiger Beschichtungspulver sind die relevanten Grenzwerte zu einzuhalten.

4.3.3 Flüssige Beschichtungsstoffe

Bei der Verarbeitung flüssiger Beschichtungsstoffe sind besonders folgende Gefährdungen zu beachten:

• stark entfettende Wirkung auf die Haut durch Lösemittel;
• toxisch-irritative Wirkung auf die Atemwege durch z.B. Lösemittel, Styrol oder isocyanathaltige Härter, Peroxidhärter;
• akute und chronische Einwirkungen auf das Nervensystem (narkotische Wirkung) durch Lösemittel oder Styrol;
• haut- bzw. atemwegssensibilisierende Wirkung durch z.B. Epoxidharze oder isocyanathaltige Härter.

Auch Wasserlacke enthalten noch einen Anteil Lösemittel, darunter auch Glykoletherderivate, die z. T. als fruchtschädigend eingestuft sind.

Ferner sind wasserbasierte Beschichtungsstoffe in der Regel mit Bioziden konserviert, um Verkeimungen zu reduzieren. Biozide wirken reizend und sensibilisierend.

UV-härtende Lacksysteme enthalten z.B. Photoinitiatoren, die reizend und sensibilisierend wirken.

4.4 Sonstige Gefährdungen

Viele Unfälle sind auf mechanische Gefährdungen zurückzuführen, insbesondere durch Ausrutschen auf Beschichtungspulver oder Stoßen, Quetschen und Einziehen an Förderanlagen. Bei einigen elektrostatischen Sprühgeräten kommt es außerdem zu Gefährdungen durch Lärm, Vibrationen, Druckluft und Materialdruck; im Sprühbereich kann es zudem zu Gefährdungen durch Strahlung kommen, wenn entsprechende Trocknungs- und Härtungsverfahren eingesetzt werden.

Sonstige Gefährdungen werden in dieser Informationsschrift nicht behandelt.

4.5 Gefährdungsbeurteilung

Vor Beginn der Tätigkeiten muss gemäß Arbeitsschutzgesetz eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt werden, in der die Gefährdungen am Arbeitsplatz bestimmt und die technischen, organisatorischen und personenbezogenen Schutzmaßnahmen festgelegt werden.

Wenn die Arbeiten selbst ausgeführt werden, muss die Gefährdungsbeurteilung auch die Instandhaltung (Reinigung, Wartung, Instandsetzung) umfassen. Die Beseitigung von Störungen ist ebenfalls zu berücksichtigen.

Anhand der Gefährdungsbeurteilung wird eine schriftliche Betriebsanweisung für die Beschäftigten erstellt. Sie bildet die Grundlage für die mündliche Unterweisung, die mindestens einmal jährlich arbeitsplatzbezogen durchgeführt und dokumentiert wird. Muster von Betriebsanweisungen sind in den Anhängen 8 und 9 enthalten.

Das Explosionsschutzdokument ist ein besonderer Teil der Gefährdungsbeurteilung. Darin muss beurteilt werden, ob gefährliche Mengen oder Konzentrationen von Gefahrstoffen auftreten, die zu Brand- und Explosionsgefährdungen können. Für nahezu alle Lackieranlagen und -einrichtungen ist die Erstellung des Explosionsschutzdokuments notwendig. Ein Muster des Explosionsschutzdokuments für eine elektrostatische Lackieranlage enthält Anhang 3.

5 Begriffsbestimmungen

5.1 Beschichtungsstoff

Flüssiges oder pulverförmiges Produkt, das, auf ein Substrat aufgetragen, eine Beschichtung mit schützenden, dekorativen und/oder anderen spezifischen Eigenschaften ergibt.

Beschichtungsstoffe bestehen im Allgemeinen aus Bindemitteln, Pigmenten, Farbstoffen, Füllstoffen und anderen Zusätzen. Flüssige Beschichtungsstoffe können darüber hinaus organische Lösemittel und/oder Wasser enthalten.

Beschichtungsstoffe, die üblicherweise elektrostatisch aufgetragen werden, sind z. B:

• Lacke
• Pulverlacke
• Flock
• Klebstoffe
• Füller

5.2 Entzündbarkeit flüssiger Beschichtungsstoffe

Einstufung flüssiger Beschichtungsstoffe hinsichtlich der Neigung, in feinversprühtem Zustand entzündet werden zu können und damit eine Brand- und Explosionsgefahr hervorzurufen

Anmerkung 1
Die Entzündbarkeit flüssiger Beschichtungsstoffe in feinversprühtem Zustand ist nicht mit der Einstufung entzündbarer Flüssigkeiten entsprechend der CLP-Verordnung (siehe Abschnitt 4.1.1) gleichzusetzen.

Anmerkung 2
Informationen zur Beurteilung flüssiger Beschichtungsstoffe siehe Anhang 2.

5.2.1 Entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe

Stoffe, die im versprühten Zustand (z.B. bei der Verarbeitung in elektrostatischen Sprüheinrichtungen) durch Zündquellen zur Entzündung gebracht werden können und nach Entfernen der Zündquelle weiter brennen oder explosionsartig reagieren.

5.2.2 Schwer entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe

Stoffe, die im versprühten Zustand (z.B. bei der Verarbeitung in elektrostatischen Sprüheinrichtungen) nur durch starke Zündquellen mit einem Energieinhalt von mehr als 2 J zur Entzündung gebracht werden können.

5.2.3 Nicht entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe

Stoffe, die im versprühten Zustand (z.B. bei der Verarbeitung in elektrostatischen Sprüheinrichtungen) auch durch starke Zündquellen von mehr als 2 J (z.B. offene Flammen) nicht zur Entzündung gebracht werden können.

5.3 Entzündbare Beschichtungspulver

Beschichtungspulver, die im aufgewirbelten Zustand durch Einwirkung einer Zündquelle entzündet werden können und nach Entfernen der Zündquelle weiter brennen oder explosionsartig reagieren.

5.4 Entzündbarer Flock

Flock, der im aufgewirbelten Zustand durch Einwirkung einer Zündquelle entzündet werden kann und nach Entfernen der Zündquelle weiter brennt oder explosionsartig reagiert.

5.5 Sprühsystem

Fest installierte oder z.B. durch Roboter oder Hubgeräte geführte Geräte zum Auftragen von Beschichtungsstoff durch elektrostatische Aufladung.

Das Sprühsystem besteht im Allgemeinen aus folgenden Teilen:

• Versorgungseinrichtung für Beschichtungsstoff
• Hochspannungselektrode
• Hochspannungsversorgung
• Sprühorgan

5.6 Handsprüheinrichtung

Handgehaltene oder von Hand geführte Geräte zum elektrostatischen Beschichten mit Beschichtungsstoffen, im Allgemeinen bestehend aus folgenden Teilen:

• Auftragseinrichtung (Applikator)
• Versorgungseinrichtung für Beschichtungsstoff
• Steuergerät
• Hochspannungsversorgung, falls zutreffend (kann in die Auftragseinrichtung integriert sein)
• Verbindungskabel

5.7 Explosionsfähige Atmosphäre

Gemisch von entzündbaren Stoffen in Form von Gasen, Dämpfen, Nebeln, Pulver oder Flock mit Luft unter atmosphärischen Bedingungen in solchen Mischungsverhältnissen, dass es durch wirksame Zündquellen wie übermäßig hohe Temperatur, Lichtbögen oder Funken gezündet werden kann.

5.8 Gefährliches explosionsfähiges Gemisch

Ein gefährliches explosionsfähiges Gemisch ist ein explosionsfähiges Gemisch, das in solcher Menge auftritt, dass besondere Schutzmaßnahmen für die Aufrechterhaltung der Gesundheit und Sicherheit der Beschäftigten oder anderer Personen erforderlich werden.

5.9 Gefährliche explosionsfähige Atmosphäre (g. e. A).

Gefährliche explosionsfähige Atmosphäre ist ein gefährliches explosionsfähiges Gemisch mit Luft als Oxidationsmittel unter atmosphärischen Bedingungen (Umgebungstemperatur von -20 °C bis +60 °C und Druck von 0,8 bar bis 1,1 bar).

5.10 Explosionsgefährdete Bereiche

Explosionsgefährdeter Bereich ist der Gefahrenbereich, in dem gefährliche explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann. Die explosionsgefährdeten Bereiche werden nach der Wahrscheinlichkeit des Auftretens gefährlicher explosionsfähiger Atmosphäre in Zonen eingeteilt.

5.10.1 Zone 0

Bereiche, in denen gefährliche explosionsfähige Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln ständig, über lange Zeiträume oder häufig vorhanden ist.

Anmerkung
Diese Bedingungen sind im Allgemeinen nur im Inneren von Behältern, Rohrleitungen, Apparaturen usw. anzutreffen.

5.10.2 Zone 1

Bereiche, in denen sich bei Normalbetrieb gelegentlich eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln bilden kann.

5.10.3 Zone 2

Bereiche, in denen im Normalbetrieb eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln normalerweise nicht auftritt, und wenn doch, dann nur selten und für kurze Zeit.

5.10.4 Zone 20

Bereiche, in denen eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennbarem Staub ständig, über lange Zeiträume oder häufig vorhanden ist.

Anmerkung
Diese Bedingungen sind im Allgemeinen nur im Inneren von Behältern, Rohrleitungen, Apparaturen usw. anzutreffen.

5.10.5 Zone 21

Bereiche, in denen sich bei Normalbetrieb gelegentlich eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennbaren Staub bilden kann.

5.10.6 Zone 22

Bereiche, in denen bei Normalbetrieb eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennbaren Staub normalerweise nicht auftritt, und wenn doch, dann nur selten und für kurze Zeit.

5.11 Feuergefährdete Räume und Bereiche

Räume oder Bereiche, in denen brennbare Stoffe zu einer hohen Brandbelastung führen (siehe auch TRGS 800).

Anmerkung
Weitere Anforderungen in feuergefährdeten Bereichen enthält die DGUV Information 209-046.

5.12 Zur Prüfung befähigte Person

Person, die auf Grund ihrer fachlichen Ausbildung und Erfahrung ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet des elektrostatischen Versprühens von flüssigen Beschichtungsstoffen, Pulverlacken oder Flock mit Handsprüheinrichtungen und Sprühsystemen hat. Die befähigte Person ist mit den einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein anerkannten Regeln der Technik (z.B. DIN-Normen, VDE-Bestimmungen, technische Regeln anderer EG-Mitgliedstaaten) so vertraut, dass sie den arbeitssicheren Zustand von Handsprüheinrichtungen und Sprühsystemen auf Grundlage einer Gefährdungsbeurteilung prüfen kann.

Zur Prüfung befähigte Personen können bei entsprechender Qualifikation gleichzeitig Elektrofachkräfte nach Abschnitt 5.14 sein.

Weitere Anforderungen an zur Prüfung befähigte Personen sind Anhang 2 Abschnitt 3 BetrSichV zu entnehmen.

5.13 Unterwiesene Person

Eine unterwiesene Person wurde anhand der Betriebsanweisung durch eine für die Anlage verantwortliche Person über die ihr übertragenen Aufgaben und die möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten unterrichtet und, falls erforderlich, angelernt sowie über die notwendigen Schutzeinrichtungen und -maßnahmen belehrt.

Anmerkung
Unterwiesene Personen im Sinne dieser DGUV Information sind in der Regel die Bedienpersonen elektrostatischer Beschichtungsanlagen.

5.14 Elektrofachkraft

Eine Elektrofachkraft kann aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie der Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen die ihr übertragenen Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen (siehe § 2 Abs. 3 DGUV Vorschrift 3 und 4).

Die Elektrofachkraft hat im Sinne dieser DGUV Information darüberhinausgehend und soweit für die jeweilige Prüftätigkeit erforderlich, folgende Qualifikationen: durch Ausbildung erworbene Kenntnisse auf dem Gebiet des Explosionsschutzes und auf dem Fachgebiet der elektrostatischen Prozesstechnik/Hochspannungstechnik, Kenntnis der örtlichen Gegebenheiten, Kenntnis der elektrischen Anlage, Kenntnis der Beanspruchung der elektrischen Anlage.

Elektrofachkräfte können bei entsprechender Qualifikation gleichzeitig befähigte Personen nach Abschnitt 5.10 sein.

5.15 Elektrotechnisch unterwiesene Person

Eine elektrotechnisch unterwiesene Person wurde durch eine Elektrofachkraft entsprechend Abschnitt 5.14 über die ihr übertragenen Aufgaben und die möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten unterrichtet und, falls erforderlich, angelernt sowie über die notwendigen Schutzeinrichtungen und Schutzmaßnahmen belehrt.

Anforderungen für elektrotechnisch unterwiesene Personen, die Instandhaltungsarbeiten ausführen, enthält Abschnitt 9.

6 Europäische Produktnormen, Typen elektrostatischer Sprühsysteme

Tabelle 6-1 zeigt die aktuellen Produktnormen aus dem Bereich der Lackier- und Beschichtungstechnik im Überblick. Diese Normen konkretisieren die Anforderungen der verbindlichen europäischen Beschaffenheitsrichtlinien 2006/42/EG (Maschinen) sowie 2014/34/EU (explosionsgeschützte Geräte). Sie sind in erster Linie von den Herstellern der Beschichtungsanlage oder von Einrichtungen zum elektrostatischen Beschichten zu berücksichtigen. Sie geben aber auch dem Betreiber bereits in der Planungsphase die Möglichkeit, sich über sicherheitstechnische Anforderungen der Anlage zu informieren.

Mit diesen Informationen kann der Betreiber die Anlage im Rahmen des Pflichtenheftes für den Hersteller detailliert beschreiben, sodass Missverständnisse, z.B. hinsichtlich der bestimmungsgemäßen Verwendung, sowie gegebenenfalls teure und zeitaufwändige Nachrüstungen vermieden werden können. Im Falle bereits bestehender Anlagen wird mit Hilfe der EG-Konformitätserklärung und der Betriebsanleitung geprüft, ob alle relevanten Normen bei den jeweiligen Anlagen/Anlagenteilen berücksichtigt wurden.

Ein Beispiel soll die Anwendung der Tabelle 6-1 erläutern:

Bei Errichtung eines Spritzstands mit Handsprüheinrichtungen für entzündbaren flüssigen Beschichtungsstoff ergibt sich aus der Tabelle, dass folgende Regelwerke der Nummern 6.1, 6.4 und 6.5 zu beachten sind: DIN EN 12215, DIN EN 1953 und DIN EN 50050-1.

Tabelle 6-1: Europäische Produktnormen aus dem Bereich der Lackier- und Beschichtungstechnik

Sprühsysteme werden in Abhängigkeit von der maximal zulässigen Entladeenergie und dem zu verarbeitenden Beschichtungsstoff in Typen eingeteilt (Tabelle 6-2). Der Typ des Sprühsystems bestimmt einen Teil der Prüfanforderungen in Abschnitt 8 dieser Information.

Tabelle 6-2: Übersicht der Sprühsystem-Typen für alle Arten von Beschichtungsstoff

7 Betrieb

7.1 Allgemeine Anforderungen

7.1.1 Der Unternehmer oder die Unternehmerin hat dafür zu sorgen, dass bei Einrichtungen zum elektrostatischen Beschichten die Bestimmungen zur Beschaffenheit (siehe Abschnitt 6) eingehalten sind. Dies wird durch die EG-/EU-Konformitätserklärung und die CE-Kennzeichnung nach den jeweils zutreffenden Europäischen Richtlinien bestätigt.

7.1.2 Bei nicht verwendungsfertigen Einrichtungen müssen zumindest Einbauerklärung und Montageanleitung mitgeliefert werden. Vor der Inbetriebnahme muss auch in diesem Fall die Konformität für die Gesamtanlage (Gesamtheit von Maschinen) erklärt und die CE-Kennzeichnung vorgenommen werden.

Anmerkung
Eine Einbauerklärung und Montageanleitung darf nur in Verbindung mit der RL 2006/42/EG (Maschinenrichtlinie), nicht jedoch in Verbindung mit der RL 2014/34/EU abgegeben werden.

7.2 Inbetriebnahme

7.2.1 Die Inbetriebnahme durch den Unternehmer oder die

Unternehmerin darf erst erfolgen, wenn eine Prüfung nach Abschnitt 8 erfolgreich durchgeführt worden ist.

7.3 Betriebsanweisung

7.3.1 Der Unternehmer oder die Unternehmerin muss für einen sicheren Betrieb der Handsprüheinrichtung oder der Sprühsysteme sowie deren Zubehör eine Betriebsanweisung unter Berücksichtigung der Betriebsanleitung des Herstellers oder Lieferers erstellen. Die Betriebsanweisung muss den Beschäftigten in geeigneter Sprache und an geeigneter Stelle in der Arbeitsstätte bekannt gemacht werden.

Anmerkung 1
Siehe auch TRGS 555 sowie DGUV Information 211-010.

Anmerkung 2
Muster-Betriebsanweisung siehe Anhänge 8 und 9.

7.3.2 Der Unternehmer oder die Unternehmerin muss die beim Umgang mit den verwendeten Beschichtungsstoffen auftretenden Gesundheitsgefahren beurteilen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen treffen (z.B. die Bereitstellung von Atemschutzgeräten). Auf die Maßnahmen muss in geeigneter Form hingewiesen werden.

Anmerkung
Nach der GefStoffV muss der Arbeitgeber oder die Arbeitgeberin dafür sorgen, dass Gesundheitsgefährdungen der Beschäftigten durch die in der Gefährdungsbeurteilung festgelegten Maßnahmen beseitigt oder auf ein Mindestmaß verringert werden. Dies kann z.B. erreicht werden, wenn wasserverdünnbare Lacke oder Pulverlacke anstelle von konventionellen Lösemittel- Lacken eingesetzt oder emissionsärmere Verfahren verwendet werden. Weiteres siehe DGUV Regel 109-013.

7.3.3 Der Unternehmer oder die Unternehmerin muss die beim Umgang mit den verwendeten Beschichtungsstoffen auftretenden Brandgefahren beurteilen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen (z.B. geeignete Feuerlöscheinrichtungen) treffen. Auf die Maßnahmen muss in geeigneter Form hingewiesen werden.

Anmerkung
Weiteres siehe GefStoffV Anhang 9 Nr. 1 und TRGS 800.

7.3.4 Für Einrichtungen zum elektrostatischen Beschichten mit entzündbaren und schwer entzündbaren Beschichtungsstoffen sind zusätzlich die beim Umgang mit den verwendeten Beschichtungsstoffen auftretenden Explosionsgefahren zu beurteilen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen (z.B. geeignete Feuerlöscheinrichtungen, explosionsgeschützte Betriebsmittel) zu treffen. Auf die Maßnahmen muss in geeigneter Form hingewiesen werden.

Anmerkung
Muster-Explosionsschutzdokument siehe Anhang.

7.4 Unterweisung

7.4.1 Die Beschäftigten sind über

• den Betrieb der Handsprüheinrichtungen/Sprühsysteme sowie deren Zubehör,
• die mit dem elektrostatischen Beschichten verbundenen Gefahren,
• die Maßnahmen zu deren Abwendung sowie
• anlagespezifische Schutzmaßnahmen

zu unterweisen.

Die Unterweisung muss vor Aufnahme ihrer Tätigkeit und wiederholend mindestens einmal jährlich erfolgen.

Die Unterweisung muss auch den Umgang mit Feuerlöschern umfassen.

7.5 Einsatz von Sprühsystemen und Handsprüheinrichtungen in explosionsgefährdeten Bereichen

7.5.1 Sprühsysteme und Handsprüheinrichtungen zur Verarbeitung von nicht entzündbaren Beschichtungsstoffen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben werden.

7.6 Arbeitsplatz

7.6.1 Handsprüheinrichtungen und Sprühsysteme für flüssige Beschichtungsstoffe dürfen nur in Sprühbereichen in Übereinstimmung mit DIN EN 12215 oder unter gleichwertigen Lüftungsbedingungen betrieben werden. Bei den Sprüh-/Spritzkabinen und -ständen für flüssige organische Beschichtungsstoffe handelt es sich um teilweise oder vollständig umschlossene räumliche Bereiche, die technisch belüftet werden.

7.6.2 Handsprüheinrichtungen und Sprühsysteme für Beschichtungspulver dürfen nur in Sprühbereichen in Übereinstimmung mit DIN EN 12981 oder unter gleichwertigen Lüftungsbedingungen betrieben werden. Bei Pulverbeschichtungskabinen und -ständen handelt es um teilweise oder vollständig umschlossene räumliche Bereiche, die technisch belüftet werden.

7.6.3 Handsprüheinrichtungen für Flock dürfen nur in Flockbereichen in Übereinstimmung mit DIN EN 12981, Sprühsysteme für Flock dürfen nur in Flockbereichen in Übereinstimmung mit DIN EN 50223 oder unter gleichwertigen Lüftungsbedingungen betrieben werden. Bei Flockkabinen und -ständen handelt es um teilweise oder vollständig umschlossene räumliche Bereiche, die technisch belüftet werden.

7.6.4 Zündquellen sind zu vermeiden, Rauchen und offenes Feuer in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen ist zu untersagen.

7.6.5 Arbeitsbereiche an elektrostatischen Lackieranlagen sind mindestens mit folgenden Warn- und Verbotsschildern zu kennzeichnen:

• D-P006 "Zutritt für Unbefugte verboten";
• W012 "Warnung vor elektrischer Spannung".

Arbeitsbereiche an elektrostatischen Lackieranlagen sind bei Entladeenergien von > 2 mJ mit dem Verbotsschild P007 "Kein Zutritt für Personen mit Herzschrittmachern oder implantierten Defibrillatoren" zu kennzeichnen.

Zusätzlich sind Arbeitsbereiche an oder in Lackieranlagen zum elektrostatischen Beschichten mit entzündbaren und schwer entzündbaren Beschichtungsstoffen mindestens mit folgenden Warn- und Verbotsschildern zu kennzeichnen:

• D-W021 "Warnung vor explosionsfähiger Atmosphäre".

Anmerkung
Kennzeichnung gemäß ASR A1.3, siehe auch Anhänge 8 und 9.

7.7 Innenbeschichten von Hohlkörpern

7.7.1 Das Innenbeschichten von Hohlkörpern mit Sprühsystemen oder Handsprüheinrichtungen darf nur unter besonderen Schutzmaßnahmen durchgeführt wird. Besondere Schutzmaßnahmen sind z.B.:

• Spezielle Lüftungsmaßnahmen
• Inertisierung
• Verwendung von Explosionsunterdrückungssystemen

Anmerkung 1
Beim Innenbeschichten ohne besondere Schutzmaßnahmen besteht die Gefahr der Zündung eines hierbei gebildeten Gemisches.

Anmerkung 2
Zu den Hohlkörpern können z.B. Röhren, Feuerlöschbehälter gehören.

Anmerkung 3
Siehe DGUV Regel 113-004

Anmerkung 4
Die elektrostatische Innenbeschichtung kann zu einer gefährlichen Ladungsansammlung führen.

7.8 Verwendung von isolierenden Abdeckungen und Folien

7.8.1 Isolierende Oberflächen und die Verwendung von isolierenden Abdeckungen und Folien (einschließlich Aufbringen von Schutzlacken) sind besonders beim elektrostatischen Beschichten mit der Gefahr elektrostatischer Auf- und anschließender Entladung verbunden und sollten daher grundsätzlich vermieden werden. Zu unterscheiden sind:

• Gleitstielbüschelentladungen, die wirksame Zündquellen für alle Gemische darstellen und gleichzeitig Personen gefährden;
• Büschelentladungen, die zündfähig für Lösemitteldampf-Luft-Gemische sind, Personen jedoch nicht gefährden und auch Pulver-Luft-Gemische nicht zünden können.

Kann auf die Verwendung von Abdeckungen und Folien nicht verzichtet werden, müssen Maßnahmen nach Abschnitt 7.8.2 und 7.8.3 getroffen werden. Dabei ist zu beachten, dass die Maßnahmen zur Vermeidung von Büschelentladungen den Maßnahmen zur Vermeidung von Gleitstielbüschelentladungen teilweise widersprechen.

7.8.2 Gleitstielbüschelentladungen entstehen, wenn isolierende Oberflächen, Abdeckungen und Folien mit einer Dicke von < 8 mm, die auf einer Fläche von > 5 cm² mit geerdetem leitfähigen Material (z.B. Werkstück, Kabinenwand) hinterlegt sind, durch einen stark ladungserzeugenden Prozess wie das elektrostatische Beschichten (stärker als manuelles Reiben) aufgeladen werden.

Gleitstielbüschelentladungen müssen durch eine der folgenden Maßnahmen verhindert werden:

• Nachweis durch Messung vor Ort, dass die maximale, von den isolierenden Oberflächen, Abdeckungen und Folien übertragene Ladung - bei vorheriger Aufladung durch das elektrostatische Beschichtungssystem mit maximaler Hochspannung im Betrieb - bei Auftreten von explosionsfähiger Lösemitteldampf-Luft-Gemischen den Grenzwert von 60 nC bzw. bei Auftreten von explosionsfähiger Pulver-Luft-Gemischen den Grenzwert von 200 nC einhält;
• Herstellernachweis oder Nachweis durch Messung vor Ort, dass die Durchschlagspannung der auf den Objekten vorhandenen isolierenden Oberflächen (z.B. Lackschicht, Kunststoffüberzug), Abdeckungen und Folien - gemessen entsprechend dem Kurzzeit-Test (schneller Anstieg) in IEC 60243-1 mit den zusätzlichen Anforderungen der IEC 60243-2 für DC-Tests - den Grenzwert von ≤ 4 kV einhält;
• Auswahl eines geeigneten Materials für leit- oder ableitfähige Oberflächen, Abdeckungen und Folien, so dass nachstehende Grenzen nicht überschritten werden:
  • 1 GΩ, gemessen bei (50 ± 5) % relativer Luftfeuchte; oder
  • 100 GΩ gemessen bei (30 ± 5) % relativer Luftfeuchte

  Die Oberflächen, Abdeckungen und Folien müssen mit einem Ableitwiderstand von maximal 1 GΩ in den Potentialausgleich einbezogen sein;

• Aufbringen einer dauerhaften, leitfähigen Beschichtung auf den Oberflächen, Abdeckungen und Folien. Die Beschichtung muss mit einem Ableitwiderstand von maximal 1 GΩ in den Potentialausgleich einbezogen sein;
• In Bereichen mit ausschließlich explosionsfähigen Staub-Luft-Gemischen Erhöhung der Dicke der isolierenden Oberflächen, Abdeckungen und Folien, die auf einer Fläche > 5 cm² mit geerdetem leitfähigen Material (z.B. Werkstück, Kabinenwand) hinterlegt sind, auf ≥ 8 mm.

7.8.3 Büschelentladungen entstehen auf isolierenden Oberflächen und wenn isolierende Oberflächen, Abdeckungen und Folien mit einer Dicke von ≥ 2 mm, die auf einer Fläche von > 5 cm² mit geerdeten leitfähigen Material (z.B. Werkstück, Kabinenwand) hinterlegt sind, durch manuelles Reiben aufgeladen werden.

Büschelentladungen entstehen auch, wenn isolierende Oberflächen, Abdeckungen und Folien mit einer Dicke von ≥ 8 mm, die auf einer Fläche von > 5 cm² mit geerdeten leitfähigen Material (z.B. Werkstück, Kabinenwand) hinterlegt sind, durch stark ladungserzeugende Prozesse, wie das elektrostatische Beschichten, aufgeladen werden.

Gefährliche Büschelentladungen müssen verhindert werden. Dazu müssen nach der Aufladung durch das elektrostatische Beschichtungssystem bei maximaler Hochspannung im Betrieb Messungen durchgeführt werden, die bestätigen, dass die maximale, von den Oberflächen, Abdeckungen und Folien übertragene Ladung folgende Grenzwerte nicht überschreitet: 60 nC bei Auftreten von explosionsfähigen Lösemittel-Luft-Gemischen; 100 nC bei Auftreten von explosionsfähigen Pulver-Luft-Gemischen.

7.9 Reinigung - Allgemeines

7.9.1 Soweit möglich sind nicht entzündbare Reinigungsmittel zu verwenden.

7.9.2 Für entzündbare Reinigungsmittel dürfen nur elektrisch leitfähige oder ableitfähige und geerdete Behälter verwendet werden.

7.9.3 Die technische Lüftung muss während der Reinigungsarbeiten wirksam sein.

Anmerkung
Hiervon darf abgewichen werden, wenn Explosions- und Gesundheitsgefahren durch die Eigenschaften des Reinigungsmittels ausgeschlossen sind.

7.10 Reinigung der Arbeitsumgebung (z.B. Kabine, Stand, Fördertechnik)

7.10.1 Ablagerungen von Beschichtungsstoffen müssen in angemessenen Zeitabständen entfernt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass insbesondere Sprühstände und -kabinen, einschließlich der technischen Lüftung, Lacknebelabscheider und deren Umgebung gereinigt werden. Zeitabstände sind in der Betriebsanweisung oder dem Reinigungsplan anzugeben.

Anmerkung 1
Angemessene Zeitabstände richten sich nach den betrieblichen Gegebenheiten.

Anmerkung 2
Zu Reinigungstätigkeiten siehe DGUV Information 209-014 und DGUV Information 209-046.

7.10.2 Sprühstände und -kabinen für Pulverbeschichtung sind mit geeigneten Industriestaubsaugern entsprechend der Kategorie 3D nach RL 2014/34/EU zu reinigen. Sie müssen jedoch mindestens für die Aufnahme brennbarer Stäube geeignet sein, wenn die Bildung einer g. e. A. während der Reinigung verhindert ist.

7.10.3 Der Unternehmer oder die Unternehmerin muss sicherstellen, dass die Werkstückaufnahmen regelmäßig gereinigt werden, damit die zu beschichtenden Werkstücke stets zuverlässig geerdet sind.

7.11 Reinigung der Handsprüheinrichtungen und Sprühsysteme

Das Spülen der Handsprüheinrichtungen sollte vorzugsweise mit speziellen Pistolenreinigungsvorrichtungen durchgeführt werden (Abb. 7-1).

7.11.2 Reinigungsarbeiten mit brennbaren Reinigungsmitteln (siehe Tabelle 4-1) dürfen ausschließlich mit leit- oder ableitfähigen und geerdeten Betriebs- und Hilfsmittel (z.B. Auffangbehälter, Trichter, Transportwagen) durchgeführt werden. Die Arbeiten müssen in elektrostatisch ableitfähiger Umgebung (insbesondere Bodenbelag) und bei wirksamer technischer Lüftung erfolgen.

7.11.3 Die verwendete persönliche Schutzausrüstung muss die erforderlichen Ableitfähigkeit (≤ 108 Ω) aufweisen.

7.11.4 Die Reinigung darf nur im spannungslosen Zustand der Geräte durchgeführt werden, z.B. durch Ausschalten des Steuergeräts/Energieerzeugers oder Trennen der Energieversorgungsleitung.

Abb. 7-1 Reinigungsvorrichtung für Handsprüheinrichtungen

7.11.5 Vor Beginn der Reinigung muss sichergestellt sein, dass hochspannungsführende Teile auf eine Restenergie von < 0,24 mJ entladen sind.

Anmerkung
Spül- und Reinigungsprozesse können aufgrund der verwendeten Reinigungsmittel und Strömungsgeschwindigkeiten zu einer Aufladung > 0,24 mJ führen.

7.11.6 Handsprüheinrichtungen und Sprühsysteme für nicht entzündbare Beschichtungsstoffe dürfen nicht mit entzündbaren Reinigungsmitteln gespült werden.

7.12 Voraussetzungen für das Begehen von Sprühkabinen

7.12.1 Alle hochspannungsführenden Teile von Sprühsystemen müssen nach Abschaltung der Hochspannung auf eine Entladeenergie von weniger als 350 mJ entladen sein, bevor diese Teile erreicht werden können.

Die Entladezeit muss unter Berücksichtigung der betrieblichen und örtlichen Verhältnisse festgelegt werden.

Anmerkung
Der Aufenthalt in Sprühkabinen kann z.B. zum Führen zusätzlicher Handsprüheinrichtungen erforderlich sein.

7.12.2 In Kabinen mit Sprühsystemen dürfen im Handbereich keine Systeme mit eine Entladeenergie von mehr als 350 mJ betrieben werden.

Anmerkung
Handbereich ist der Bereich, in den ein Mensch ohne besondere Hilfsmittel von üblicherweise betretenen Stätten aus mit der Hand nach allen Richtungen hin gelangen kann. Als Reichweite eines Menschen, von der Standfläche aus gemessen, gilt nach oben mindestens 2,5 m, in seitlicher Richtung sowie nach unten mindestens 1,25 m (siehe auch DGUV Information 203-001).

7.12.3 Die entnehmbare Entladeenergie hochspannungsführender Teile muss weniger als 0,24 mJ betragen, wenn zu Reinigungszwecken entzündbare Flüssigkeiten verwendet werden.

7.12.4 Personen dürfen unzuträglichen Wirkungen des elektrischen Feldes nicht ausgesetzt sein.

7.12.5 Bei Verwendung von Handsprüheinrichtungen müssen Fußböden von Sprühstand und Sprühkabine elektrostatisch ableitfähig sein. Der gemessene Ableitwiderstand muss kleiner als 10⁸ Ω sein.

Anmerkung
Sauberer, unbeschichteter Beton ohne Kunststoffzusatz ist ausreichend ableitfähig, siehe TRGS 727

7.13 Persönliche Schutzausrüstung

7.13.1 Personen, die mit Handsprüheinrichtungen arbeiten, und alle Personen, die sich im Bereich des ableitfähigen Fußbodens aufhalten, müssen ableitfähiges Schuhwerk entsprechend DIN EN 61340-4-3 benutzen. Der elektrische Durchgangswiderstand muss kleiner als 108 Ω sein. (siehe Abschnitt 7.1 von TRGS 727).

Die persönliche Schutzausrüstung muss von der Unternehmensleitung zur Verfügung gestellt werden.

Anmerkung 1
Ableitfähiges Schuhwerk hat einen hinreichend geringen Durchgangswiderstand, der die Ansammlung elektrostatischer Ladungen verhindert.

Anmerkung 2
Fußschutz siehe auch DGUV Regel 112-191 und 112-991

7.13.2 In Sprühkabinen muss Atemschutz benutzt werden, wenn die Lösemittel- und Lackaerosolkonzentration bzw. die Pulverlack-Konzentration in der Luft im Atembereich der Personen oberhalb der Grenze der Gesundheitsschädigung liegt.

Dies gilt auch für automatische Beschichtungseinrichtungen, wenn Kabinen, z.B. zu Wartungs- und Reinigungsarbeiten, von Personen begangen werden.

Anmerkung 1
Luftgrenzwerte für Lösemittel-Konzentrationen siehe TRGS 900.

Anmerkung 2
Pulverkonzentration im Atembereich: Einatembarer Staub < 10 mg/m³, Feinstaub < 1,25 mg/m³.

7.13.3 Wenn Schutzhandschuhe benutzt werden, darf deren gemessener Durchgangswiderstand 108 Ω nicht überschreiten. Die Messung des Widerstands muss entsprechend DIN EN 1149-2 durchgeführt werden.

Alternativ können Schutzhandschuhe verwendet werden, bei denen die Handflächen-Ausschnitte wenigstens 20 cm² betragen.

Anmerkung
Schutzhandschuhe siehe auch DGUV Regel 112-195 und 112-995

7.13.4 Bei Reinigungsarbeiten mit Reinigungsmitteln muss persönliche Schutzausrüstung nach den Vorgaben in den Sicherheitsdatenblättern benutzt werden. Diese PSA muss gleichzeitig die Anforderungen von 7.13.2 und 7.13.3 erfüllen.

7.14 Arbeiten mit Zündgefahr

7.14.1 Arbeiten mit Zündgefahr in feuergefährdeten Räumen sowie in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen dürfen nicht ohne besondere Schutzmaßnahmen durchgeführt werden. Besondere Schutzmaßnahmen sind z.B. das Entfernen von Beschichtungsstoffen, Lösemitteln und anderen brennbaren Gütern; die vorherige Reinigung aller Anlagen- und Gebäudeteile; das Sicherstellen ausreichender Lüftung. Für Arbeiten mit Zündgefahr in feuergefährdeten Räumen sowie in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen ist eine schriftliche Erlaubnis durch die Unternehmerin oder den Unternehmer erforderlich.

Anmerkung 1
Derartige Arbeiten sind z.B. Arbeiten mit Funkenflug (Schleifen), Feuerarbeiten (Schweißen und Schneiden) und Bohrarbeiten sowie Arbeiten mit funkenreißenden Maschinen oder Werkzeugen. Siehe auch TRBS 2152 Teil 3 und TRBS 1112-1.

Anmerkung 2
Arbeiten mit Zündgefahr können z.B. bei der Durchführung von Instandhaltungsarbeiten notwendig sein.

Anmerkung 3
Einen Muster-Erlaubnisschein für Arbeiten mit Zündgefahren enthält die DGUV Information 209-046.

7.14.2 In der Nähe von Öffnungen feuer- und explosionsgefährdeter Räume und Bereiche dürfen Arbeiten mit Zündgefahr nur ausgeführt werden, wenn keine Zündquellen in diese Räume und Bereiche gelangen können.

Anmerkung
Öffnungen können z.B. Türen, Tore, Fenster, Mauerdurchbrüche sein.

8 Prüfung

8.1 Allgemeines

Die Prüfung von Arbeitsmitteln, überwachungsbedürftigen Anlagen und des im Explosionsschutzdokument dargelegten Explosionsschutzkonzepts umfasst:

• die Ermittlung des Istzustands
• den Vergleich des Istzustands mit dem Sollzustand
• die Feststellung von Abweichungen
• die Bewertung der Abweichungen

Der Istzustand ist der durch die Prüfung festgestellte Zustand des Prüfungsgegenstands.

Der Sollzustand ist bei Arbeitsmitteln der durch die Gefährdungsbeurteilung festgelegte sichere Zustand für die weitere Benutzung und bei überwachungsbedürftigen Anlagen der durch die sicherheitstechnische Bewertung festgelegte ordnungsgemäße Zustand für den weiteren Betrieb.

Prüfungen an Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen gliedern sich grundsätzlich in Ordnungsprüfungen und technische Prüfungen.

Dieser Abschnitt zeigt, welche Prüfungen an elektrostatischen Beschichtungsanlagen insgesamt durchzuführen sind. Er unterstützt damit:

• beauftragte Personen (z.B. unterwiesene/befähigte Personen) bei der Durchführung von Prüfungen
• Unternehmerinnen und Unternehmer sowie Betreiber bei der Erfüllung der Anforderungen aus den BetrSichV und der GefStoffV.

Art, Umfang und Häufigkeit der Prüfungen sind vom Betreiber unter Berücksichtigung der betrieblichen (z.B. Handsprühverfahren mit entzündbarem Beschichtungsstoff) und örtlichen (z.B. Ausdehnung des explosionsgefährdeten Bereiches) Verhältnisse auf Grundlage der Gefährdungsbeurteilung festzulegen. Diese Prüfungen können z.B. auch anhand von Prüflisten nach der Handlungshilfe "Prüfungen an Lackieranlagen" (siehe VDMA-Einheitsblatt 24365) erstellt werden.

Die zuständige Behörde kann im Einzelfall einen schriftlichen Nachweis in Form eines Prüfbuchs/einer Prüfkartei oder eines EDV-Prüfprotokolls verlangen. Prüfaufzeichnungen müssen den Anforderungen des § 17 der BetrSichV entsprechen.

Alternativ zu den wiederkehrenden Prüfungen nach Abschnitt 8.1.5 und 8.1.6 kann die Anlagensicherheit durch ein Instandhaltungskonzept auf Basis der Gefährdungsbeurteilung gewährleistet werden. Die Wirksamkeit des Instandhaltungskonzepts ist im Rahmen der Prüfungen nach Abschnitt 8.1.4 zu bewerten. Die im Rahmen des Änderungs- und Instandhaltungskonzepts durchgeführten Arbeiten und Maßnahmen an der Anlage sind zu dokumentieren und der Behörde auf Verlangen darzulegen. Informationen zur Instandhaltungsarbeiten sind in Abschnitt 9 enthalten. Prüfaufzeichnungen müssen den Anforderungen des § 17 der BetrSichV entsprechen.

Für Prüfungen nach Abschnitt 8.3 ist eine automatische Überwachung als gleichwertig anzusehen.

9 Instandhaltung

Instandhaltungsarbeiten sind für einen funktionierenden Prozess und zur sicheren Anwendung elektrostatischer Beschichtungsverfahren notwendig.

Sie beinhalten Wartung und Reinigung, Inspektion, Instandsetzung, Reparatur oder Verbesserung elektrostatischer Sprühsysteme und Handsprüheinrichtungen.

Personen, die Instandsetzungsarbeiten, Inspektion, Reparaturen und Verbesserungen durchführen, müssen aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, ihrer Spezialkenntnisse sowie ihrer Fähigkeiten und Erfahrung für die übertragenen Arbeiten geeignet sein. Sie müssen im Rahmen ihrer Tätigkeiten die Relevanz für den Explosionsschutz erkennen können.

Für Wartungsarbeiten, Reinigung und Störungsbeseitigung müssen die beauftragten Personen mit den Anweisungen der Hersteller vertraut sein.

Bei der Durchführung von Instandhaltungsarbeiten ist zu beachten:

• es müssen alle relevanten Informationen des Herstellers für die jeweilige Instandhaltung vorliegen (z.B. Vorgehensweise, freigegebene Ersatzteile);
• bei Relevanz für den Explosionsschutz muss der Betreiber einen Wartungsplan erstellen; durchgeführte Maßnahmen müssen dokumentiert werden;
• Betriebs-, Wartungs-, Reinigungs- und Serviceunterlagen müssen vorliegen;
• besondere Hinweise der Hersteller, z.B. Verwendung von Originalersatzteilen oder Lebensdauerangaben, sind zu berücksichtigen;
• die erforderlichen Mess- und Prüfmittel müssen verfügbar sein;
• je nach Art der Instandhaltung kann eine anschließende Prüfung notwendig sein.

Dieser Abschnitt erläutert, welche Instandsetzungsarbeiten an einzelnen Geräten elektrostatischer Sprühsysteme/Handsprüheinrichtungen typischerweise durchgeführt werden, welche Qualifikation jeweils erforderlich ist und welche Prüfungen nach Instandsetzung gegebenenfalls durchzuführen sind. Die genannte Qualifikation ist jeweils die Minimalanforderung, zum Beispiel können sämtliche Instandsetzungsarbeiten auch von den Herstellern durchgeführt werden.

Weitere Informationen zur Instandsetzung und den sich gegebenenfalls anschließenden Prüfungen explosionsgeschützter Geräte enthält TRBS 1201 Teil 3.

Anforderungen an befähigte Personen zur Prüfung bestimmter Gefährdungen (Explosionsschutz, elektrische Gefährdungen) enthält Anhang 2 Abschnitt 3 der BetrSichV.

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Es wird empfohlen, die Bereiche, in denen gefährliche explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann, in Zonen einzuteilen. Die Einteilung der Zonen erfolgt in Abhängigkeit von der Art der Beschichtungsstoffe und der Beschaffenheit der Anlage.

Verarbeiten von entzündbaren flüssigen Beschichtungsstoffen ( A1.1)

Für die Zonenfestlegung an Lackierarbeitsplätzen zum Verarbeiten von entzündbaren flüssigen Beschichtungsstoffen können zwei unterschiedliche Beurteilungsgrundlagen herangezogen werden:

Beim Konzentrationskriterium erfolgt die Zonenfestlegung nach der rechnerischen mittleren Durchschnittkonzentration brennbarer Lösemittel in Luft, deren Berechnung in der DIN EN 12215 beschrieben ist (siehe Anhang 4.1). Dabei steht "verspritzte Höchstmenge flüssiger organischer Beschichtungsstoffe/Stunde" für den maximalen Massestromwert, der auch bei kurzzeitigem Einsatz nicht überschritten wird.

Bei der Anwendung dieses Kriteriums wird unterschieden, ob die rechnerische mittlere Durchschnittskonzentration kleiner als 25 % der Unteren Explosionsgrenze UEG (mit oder ohne Bedienperson) oder größer als 25 % der UEG (nur zulässig ohne Bedienperson) ist.

Das Konzentrationskriterium ist überwiegend für neuere Anlagen anzuwenden, bei denen der Hersteller die Einhaltung der DIN EN 12215 oder DIN EN 13355 bestätigt hat.

Überwiegend für ältere Anlagen oder für einfache Lackiereinrichtungen (z. B mobile Absaugwände), die nicht die Anforderungen der DIN EN 12215 oder DIN EN 13355 erfüllen, wird die Zoneneinteilung nach der Höhe des Flammpunkts des Beschichtungsstoffs vorgenommen. Beispiele zum Flammpunktkriterium siehe DGUV Information 209-046.

Verarbeiten von pulverförmigen Beschichtungsstoffen ( A1.2)

Die Zonenfestlegung an Anlagen zum Verarbeiten von pulverförmigen Beschichtungsstoffen erfolgt nach der rechnerischen mittleren Durchschnittkonzentration entzündbaren Beschichtungspulvers in Luft. Die Berechnung ist in der DIN EN 12981 beschrieben (siehe Anhang 4.2). Dabei ist die "pro Stunde versprühte höchste Pulverlackmenge" zu verstehen als der maximale Massestromwert, der auch bei kurzzeitigem Einsatz nicht überschritten wird.

Verarbeiten von entzündbarem Flock ( A1.3)

Die Zonenfestlegung an Anlagen zur Verarbeiten von entzündbarem Flock erfolgt nach der rechnerischen mittleren Durchschnittkonzentration von Flock in Luft, deren Berechnung in der DIN EN 50223 beschrieben ist (siehe Anhang 3.3). Dabei steht die "pro Stunde versprühte höchste Flockmenge" für den maximalen Massestromwert, der auch bei kurzzeitigem Einsatz nicht überschritten wird.

A1.1 Verarbeiten von entzündbaren flüssigen Beschichtungsstoffen

A1.1.1 Beispiel für die Verarbeitung flüssiger organischer Beschichtungsstoffe in Spritz- und Sprühkabinen mit oder ohne Bedienperson

Die mittlere Konzentration an brennbaren Lösemitteln (unabhängig vom Flammpunkt!) muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 25 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.1). Für eine mittlere Konzentration > 25 % der UEG siehe Beispiel 1.1.2.

Abb. A1-1 Spritz- und Sprühkabinen mit oder ohne Bedienperson

A1.1.2 Beispiel für die Verarbeitung flüssiger organischer Beschichtungsstoffe in Spritz- und Sprühkabinen ohne Bedienperson

Die mittlere Konzentration an brennbaren Lösemitteln (unabhängig vom Flammpunkt!) muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.1); dies gilt auch für Umluftsysteme. Für eine mittlere Konzentration ≤ 25 % der UEG siehe Beispiel A1.1.

Abb. A1-2 Spritz- und Sprühkabine ohne Bedienperson

A1.2 Verarbeiten von pulverförmigen Beschichtungsstoffen

A1.2.1 Beispiel für die Verarbeitung von Pulverlacken in einem Pulver-Sprühstand mit offenem Rückgewinnungssystem

Die mittlere Konzentration an Pulverlack muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.2).

Abb. A1-3 Pulver-Sprühstand mit offenem Rückgewinnungssystem

A1.2.2 Beispiel für die Verarbeitung von Pulverlacken in einer Pulver-Sprühkabine mit geschlossenem Rückgewinnungssystem und einer Öffnung zum Handsprühen

Die mittlere Konzentration an Pulverlack muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.2).

Abb. A1-4 Pulver-Sprühkabine mit geschlossenem Rückgewinnungssystem und einer Öffnung zum Handsprühen

A1.2.3 Beispiel für die Verarbeitung von Pulverlacken in einer Pulver-Sprühkabine mit geschlossenem Rückgewinnungssystem und Vor- oder Nachbeschichtungsplatz

Die mittlere Konzentration an Pulverlack muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.2).

Abb. A1-5 Pulver-Sprühkabine mit geschlossenem Rückgewinnungssystem und Vor- und Nachbeschichtungsplatz

A1.2.4 Beispiele für die Zoneneinteilung in geschlossenen Rückgewinnungsanlagen (Pulver und Flock)

Die Zoneneinteilung in geschlossenen Rückgewinnungsanlagen hängt von der Bauweise der Filtersysteme, der gefilterten Staubmenge und gegebenenfalls von installierten Überwachungseinrichtungen ab.

A1.3 Verarbeiten von entzündbarem Flock

A1.3.1 Beispiel für die Verarbeitung von Flock in einem Hand-Flockstand mit offenem Flock-Rückgewinnungssystem

Die mittlere Konzentration an Flock muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.3).

Die mittlere Konzentration an brennbaren Lösemitteln (unabhängig vom Flammpunkt!) muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 20 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.1).

Abb. A1-6 Hand-Flockstand mit offenem Flock-Rückgewinnungssystem

A1.3.2 Beispiel für die Verarbeitung von Flock in einem Hand-Flockstand mit geschlossenem Flock-Rückgewinnungssystem

Die mittlere Konzentration an Flock muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.3).

Die mittlere Konzentration an brennbaren Lösemitteln (unabhängig vom Flammpunkt!) muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 20 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.1).

Abb. A1-7 Hand-Flockstand mit geschlossenem Flock-Rückgewinnungssystem

A1.3.3 Beispiel für die Verarbeitung von Flock in einer automatischen Flockanlage mit geschlossenem Flock-Rückgewinnungssystem (Filter)

Die mittlere Konzentration an Flock muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 50 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.3).

Die mittlere Konzentration an brennbaren Lösemitteln (unabhängig vom Flammpunkt!) muss in der Kabine auf einen rechnerischen Wert von ≤ 20 % der UEG begrenzt sein (siehe Anhang 4.1)

Abb. A1-8 Automatische (ortsfeste) Flockanlage mit geschlossenem Flock-Rückgewinnungssystem

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Bei der Verarbeitung von Beschichtungsstoffen mit geringem Lösemittelanteil und hohem Flammpunkt (in der Regel wasserbasierte Lacke) können erhebliche Erleichterungen im Brand- und Explosionsschutz der Lackieranlagen in Anspruch genommen werden. Dies setzt jedoch voraus, dass die Beschichtungsstoffe im versprühten Zustand als nicht entzündbar oder schwer entzündbar anzusehen sind. Umfangreiche Untersuchungen haben ergeben, dass die Entzündbarkeit in versprühtem Zustand von der Zusammensetzung der Lacke aus den Hauptbestandteilen Wasser, organische Lösemittel und organische Feststoffe abhängt.

Hierzu wurde die folgende Einstufung festgelegt:

Nicht entzündbare Beschichtungsstoffe

Lacke dieser Gruppe haben die folgende Zusammensetzung: [% H₂O] > 1,70 x [% LM] + 0,96 x [% ORG]

Hierin sind:
H₂O: Wasser
LM: flüssige organische Phase, meistens bestehend aus höheren Glykolen
ORG: feste organische Phase, meistens bestehend aus Bindemittel und Pigmenten

- alle Angaben in Gewichts-Prozenten -

Derartige Lacke verhalten sich in flüssiger Phase und im versprühten Zustand wie Wasser. Sofern auch die Reinigungs- und Verdünnungsflüssigkeiten dieser Kategorie entsprechen, z.B. nicht mehr als 35 Gew. % 1:1 Butylglykol/ N-Propanol, Rest Wasser, enthalten, ist Explosionsschutz nicht erforderlich.

Lacke dieser Gruppe werden als nicht entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe eingestuft.

Schwer entzündbare Beschichtungsstoffe

Lacke dieser Gruppe haben die folgende Zusammensetzung: [% H₂O] > 1,50 x [% LM] + 0,49 x [% ORG]

- alle Angaben in Gewichts-Prozenten -

Sprühwolken dieser Lacke können durch Funken mit einer Energie < 4 Joule nicht gezündet werden. Explosionsschutz im Sprühbereich ist üblicherweise nicht notwendig, wenn Zündquellen mit einer Energie von mehr als 2 Joule nicht auftreten.

Lacke dieser Gruppe werden als schwer entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe eingestuft.

Entzündbare Beschichtungsstoffe

Lacke, die weder den Kriterien nicht entzündbar noch schwer entzündbar entsprechen

Lacke dieser Gruppe werden als entzündbare flüssige Beschichtungsstoffe eingestuft.

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Formblatt 1

Allgemeine Angaben

Formblatt 2 - Seite 1

Technische Schutzmaßnahmen

Formblatt 2 - Seite 2

Formblatt 3

Geräteliste für Raum/Bereich: Hinweise zur Ausführung nach ElexV/ ATEX siehe Abschnitt "Elektrische und nichtelektrische Geräte und Komponenten - Kennzeichnung" der DGUV Information 209-046
Mindestanforderungen entsprechend der ermittelten Ex-Zonen und der sicherheitstechnischen Kenngrößen	Ausführung nach ElexV*		Ausführung nach ATEX
	J/N	Schutz- art IP ...	Geräte- gruppe	Geräte- kategorie	Explosions- gruppe	max. Ober- flächen- temperatur
			III
Elektrische Geräte (z.B. elektrische Motoren, Schalter, Leuchten)
Bezeichnung	Ausführung nach ElexV*		Ausführung nach ATEX					Mindest- anforde- rungen erfüllt J/N
	J/N	Schutz- art	Geräte- gruppe	Geräte- kategorie	Explosions- gruppe	max. Ober- flächen- temperatur	Zünd- schutzart
Nichtelektrische Geräte (z.B. Förderbänder, Getriebe, pneumatische Pumpen)
Bezeichnung	Ausführung nach ATEX* J/N		Geräte- gruppe	Gerätekategorie	Explosions- gruppe	max. Ober- flächen- temperatur	Zünd- schutzart	Mindestanforderungen erfüllt J/N

Erläuterungen zum Formblatt 2

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A4.1 Berechnung der Konzentration brennbarer Lösemitteldämpfe (nach DIN EN 12215)

A4.1.1 Berechnungsgrundlage

Um den Vergleich mit der unteren Explosionsgrenze (UEG) zu vereinfachen, wird die Konzentration als C_UEG (in % der UEG) ausgedrückt.

(1)

Die mittlere Konzentration (Masse) im Inneren der Spritzkabine hängt ab von der Menge der eingebrachten Lösemittel und dem Luftstrom:

(2)

mit:

CUEG	berechneter Wert der höchstzulässigen Konzentration brennbarer Lösemittel als Funktion von UEG	in %
`C	durchschnittliche Konzentration brennbarer Lösemittel (in Luft) in der Spritzkabine	in g/m3
UEG	untere Explosionsgrenze der Lösemittel oder Lösemittelgemische bei 293 K	in g/m3
	Wenn die Bestandteile der Lösemittelgemische bekannt sind, die UEG des Gemisches jedoch unbekannt ist, ist die UEG des Lösemittelbestandteils mit dem geringsten Wert einzusetzen. Sind keine Angaben vorhanden, ist ein Wert von 40 g/m3 einzusetzen.	in g/m3
max	pro Stunde verspritzte Höchstmenge flüssiger organischer Beschichtungsstoffe	in g/h
k1	Massenanteil der in den flüssigen organischen Beschichtungsstoffen enthaltenen brennbaren Lösemittel während des Spritzverfahrens	in %
k2	Geschätzte Menge brennbarer Lösemittel, die in der Spritzkabine durch Verdunstung freigesetzt werden	in %
k3	Sicherheitsfaktor, der die Heterogenität der Lösemittelkonzentration und insbesondere die hohen Konzentrationen zwischen der Spritzpistole, dem Werkstück und dessen Umgebung berücksichtigt
Qmin	Mindest-Frischluftstrom innerhalb der Spritzkabine, der die freigesetzten brennbaren Lösemittel auf die zulässige Konzentration herabsetzt	in m3/h

Anmerkung 1
Bei einer Mehrzonenkabine muss jede Sektion separat berechnet werden.

Anmerkung 2
Bei Kabinen, die mit einem Umluftsystem ausgerüstet sind, darf bei der Berechnung ausschließlich der Zuluftanteil als Q_min berücksichtigt werden.

A4.1.2 Berechnungsbeispiele

A4.1.2.1 Berechnung der Konzentration brennbarer Lösemitteldämpfe auf der Grundlage einer festgelegten mittleren Luftgeschwindigkeit

Annahmen: Strömungsparameter einer vertikal belüfteten Spritzkabine (oder Sektion, in der lackiert wird):

Breite	B	= 4 m
Länge	L	= 8 m
mittlere durch Gestaltung und Konstruktion festgelegte Luftgeschwindigkeit	v	= 0,35 m/s
Menge der zugeführten Beschichtungsstoffe	max	= 20000 g/h
untere Explosionsgrenze	UEG	= 40 g/m3
Gehalt an brennbaren Lösemitteln	k1	= 85 % (0,85)
Verdunstungsanteil	k2	= 80 % (0,80)
Sicherheitsfaktor	k3	= 3

Der Mindestluftstrom Q_min kann aus der Luftgeschwindigkeit v sowie der Breite B und Länge L des Luftstromquerschnitts berechnet werden:

Q_min = v x B x L (3)

nach (3)

Q_min = 0,35 m/s x 4 m x 8 m x 3.600 s/h = 40320 m³/h

nach (2)

nach (1)

Ergebnis: Eine Nennkonzentration von C_UEG = 2,53 % wird erreicht, wenn die technische Lüftung der Spritzkabine für eine mittlere Luftgeschwindigkeit von v = 0,35 m/s ausgelegt ist (und weitere oben beschriebenen Annahmen gelten). Der in der Berechnung verwendete Sicherheitsfaktor kann zu einer tatsächlichen mittleren Konzentration von 1/3 dieses Nennwerts führen.

Nach dem Vergleich des Nennwerts mit den Konzentrationsschwellenwerten von 25 % oder 50 % der UEG sind weitere Maßnahmen auszuwählen.

A4.1.2.2 Berechnung des Frischluftstroms auf der Grundlage eines festgelegten Konzentrationswerts

Gleichungen (1) und (2) können auch zur Berechnung des Frischluftstroms verwendet werden: Wenn:

nach (1)

(4)

nach (2)

(5)

Annahmen:
Strömungsparameter einer (vertikal belüfteten) Spritzkabine (oder Sektion, in der lackiert wird):

Breite	B	= 4 m
Länge	L	= 8 m
Sollwert der Konzentration	CUEG,max	= 25 %
Menge der zugeführten Beschichtungsstoffe	max	= 25000 g/h
untere Explosionsgrenze	UEG	= 40 g/m3
Gehalt an brennbaren Lösemitteln	k1	= 85 % (0,85)
Verdunstungsanteil	k2	= 80 % (0,80)
Sicherheitsfaktor	k3	= 3

nach (4)

nach (5)

Ergebnis: Um eine maximale Nennkonzentration (Sollwert) des Lösemittels von C_UEG,max = 25 % (unter den oben beschriebenen Annahmen einschließlich eines Sicherheitsfaktors) zu erreichen, muss ein Mindest-Frischluftstrom Q_neu,min = 5100 m³/h in die Spritzkabine geleitet werden

A4.2 Berechnung der Konzentration von entzündbaren Pulverlack hinsichtlich der UEG (nach DIN EN 12981)

A4.2.1 Berechnungsgrundlage

Um den Vergleich mit der unteren Explosionsgrenze (UEG) zu vereinfachen, wird die Konzentration als C_UEG (in Prozent der UEG) ausgedrückt.

(6)

Die mittlere Konzentration (Masse) im Inneren der Pulverbeschichtungskabine hängt ab von der Menge der eingebrachten Pulverlacke und dem Luftstrom:

(7)

Der Mindest-Luftvolumenstrom Qmin errechnet sich aus der Luftgeschwindigkeit v und dem Gesamtquerschnitt der Öffnungen:

Q_min = v x A x 3600 (8)

mit:

`C	mittlere Konzentration an entzündbaren Pulverlacken in Luft innerhalb der Pulverbeschichtungskabine	g/m3
UEG	untere Explosionsgrenze eines Pulverlack-Luft-Gemisches. Wenn keine Angaben vorhanden sind, ist ein Wert von 20 g/m3 einzusetzen.	g/m3
CUEG	Konzentration entzündbarer Pulverlacke im Verhältnis zur UEG	in % der UEG
max	pro Stunde versprühte höchste Pulverlackmenge	g/h
Qmin	Mindest-Luftvolumenstrom der in die Pulverbeschichtungskabine angesaugt wird und durch den die entzündbaren Pulverlacke auf den erforderlichen Konzentrationswert verdünnt werden	m3/h
v	mittlere Luftgeschwindigkeit	m/s
A	Gesamtquerschnitt der Öffnungen (Der Gesamtquerschnitt umfasst alle ständigen Öffnungen - z.B. Ein- und Auslassöffnungen für Werkstücke, Öffnungen für Bedienungspersonen und Sprühsysteme/Handsprüheinrichtungen)	m2

Anmerkung
Bei einer Mehrzonen-Pulverbeschichtungskabine muss jede Sektion separat berechnet werden.

A4.2.2 Berechnungsbeispiel - Bestimmung der Konzentration von entzündbaren Pulverlacken bei bekannter mittlerer Luftgeschwindigkeit

Annahmen:
Parameter für den Luftstrom der Pulverbeschichtungskabine (oder der Sektionen):

- Gesamtquerschnitt der Öffnungen	A	= 6 m2
- mittlere durch Gestaltung und Konstruktion festgelegte Luftgeschwindigkeit	v	= 0,4 m/s
	max	= 90000 g/h
	UEG	= 20 g/m3

nach (8)

nach (7)

nach (6)

Ergebnis: Eine Nennkonzentration von C_UEG = 52,1 % wird erreicht, wenn die technische Lüftung der Pulverbeschichtungskabine für eine mittlere Luftgeschwindigkeit von v = 0,4 m/s ausgelegt ist (und weitere oben beschriebenen Annahmen gelten). Der Grenz wert für die Konzentration liegt bei 50 % der UEG. In dem oben aufgeführten Beispiel müsste entweder die Zufuhr an Pulverlacken _max oder der Mindest-Luftvolumenstrom Q_min erhöht werden.

Ausgehend von einer höchstzulässigen Konzentration von 50 % der UEG ist nach (6)

Nach (7) ist zu berechnen:

entweder die Höchstmenge der versprühten Pulverlacke und der Mindest-Luftvolumenstrom Q_min und die mittlere Luftgeschwindigkeit v:

oder der Mindest-Luftvolumenstrom und die Höchstmenge der versprühten Pulverlacke _max

Anmerkung
Unabhängig von der oben aufgeführten Berechnung ist bei Gestaltung und Konstruktion innerhalb der Pulverbeschichtungskabine zu berücksichtigen, dass die Strömungsgeschwindigkeit der Luft so ausgewählt wird, dass ein effektiver elektrostatischer Beschichtungsprozess möglich ist.

A4.3 Berechnung der Konzentration von entzündbarem Flock (nach DIN EN 50223)

A4.3.1 Berechnungsgrundlage

Um den Vergleich mit der unteren Explosionsgrenze (UEG) zu vereinfachen, wird die Konzentration als C_UEG (in Prozent der UEG) ausgedrückt.

(9)

Die mittlere Konzentration (Masse) im Inneren der Flockkabine hängt ab von der Menge der eingebrachten Flock und dem Luftstrom:

(10)

Der Mindest-Luftvolumenstrom Q_min errechnet sich aus der Luftgeschwindigkeit v und dem Gesamtquerschnitt der Öffnungen:

(11)

Dabei ist:

`C	mittlere Konzentration an entzündbaren Flock in Luft innerhalb der Flockkabine	g/m3
UEG	untere Explosionsgrenze eines entzündbaren Flock-Luft-Gemisches. Wenn keine Angaben vorhanden sind, ist ein Wert von 100 g/m3 einzusetzen.	g/m3
CUEG	Konzentration an entzündbaren Flock im Verhältnis zur UEG	in % der UEG
max	pro Stunde versprühte höchste Flockmenge	g/h
Qmin	Mindest-Luftvolumenstrom, der in die Flockkabine angesaugt wird und durch den der entzündbare Flock auf den erforderlichen Konzentrationswert verdünnt wird	m3/h
v	Mittlere Luftgeschwindigkeit	m/s
A	Gesamtquerschnitt der Öffnungen (Der Gesamtquerschnitt umfasst alle ständigen Öffnungen - z.B. Ein- und Auslassöffnungen für Werkstücke einschließlich der Fördereinrichtungen, Öffnungen für Bedienungspersonen und Sprühsysteme/Handsprüheinrichtungen.)	m2

Anmerkung
Bei einer Mehrzonen-Flockkabine muss jede Sektion separat berechnet werden.

A4.3.2 Berechnungsbeispiel - Bestimmung der Konzentration an entzündbarem Flock bei bekannter mittlerer Luftgeschwindigkeit

Parameter für den Luftstrom der Flockkabine (oder der Sektionen):

Gesamtquerschnitt der Öffnungen	A	= 0,5 m2
mittlere durch Gestaltung und Konstruktion festgelegte Luftgeschwindigkeit	v	= 0,3 m/s
	max	= 30000 g/h
	UEG	= 100 g/m3

nach (11)

nach (10)

nach (9)

Ergebnis: Eine Nennkonzentration von C_UEG = 55,6 % wird erreicht, wenn die technische Lüftung der Flockkabine für eine mittlere Luftgeschwindigkeit von v = 0,3 m/s ausgelegt ist (und weitere oben beschriebene Annahmen gelten). Der Grenzwert für die Konzentration liegt bei 50 % der UEG. In dem oben aufgeführten Beispiel müsste entweder die Zufuhr an Flock _max reduziert oder der Mindest-Luftvolumenstrom Q_min erhöht werden.

Ausgehend von einer höchstzulässigen Konzentration von 50 % der UEG ist nach Gleichung (9)

Nach Gleichung (10) ist zu berechnen:
entweder die Höchstmenge der versprühtem Flock und der Mindest-Luftvolumenstrom Q_min und die mittlere Luftgeschwindigkeit v:

oder der Mindest-Luftvolumenstrom und die Höchstmenge der versprühtem Flock _max

Unabhängig von der oben aufgeführten Berechnung muss bei Gestaltung und Konstruktion innerhalb der Flockkabine die Strömungsgeschwindigkeit der Luft so ausgewählt werden, dass ein effektiver elektrostatischer Beschichtungsprozess möglich ist.

.

A5.1 Berechnungsgrundlage

Zum Filtermedium transportiertes(r) Beschichtungspulver/Flock im Rohgasbereich der Rückgewinnungsanlage:

(12)

Dabei ist

et	der Auftragswirkungsgrad des Beschichtungsprozesses; typischer Erfahrungswert der Applikationsfachleute	in %
es	die vom Hersteller vorgegebene Rückgewinnungseffizienz des Vorabscheiders (z.B. für Zyklon typischerweise zwischen 0,9 und 0,95)	in %
max	höchste pro Stunde versprühte Menge Beschichtungspulver oder Flock	g/h
roh	der Massendurchsatz Beschichtungspulver/ Flock im Rohgasbereich der Rückgewinnungsanlage	in g/h

Beschichtungspulver/Flock, das/der das Filtermedium zum Reingasbereich der Rückgewinnungsanlage passiert (das Berechnungsprinzip kann auch für Polizeifilter angewendet werden).

(13)

(14)

erfm	ist die mittlere Durchlässigkeit des Filtermediums (Lieferantenzertifikat)
Qop	ist der Betriebsluftstrom in der Kabine für den Beschichtungsprozess
Crein	ist die Konzentration Beschichtungspulvers/ Flocks nach dem Filtermedium
rein	ist der Massendurchsatz des Beschichtungspulvers/ Flocks im Reingasbereich der Rückgewinnungsanlage

A 5.2 Berechnungsbeispiel

e_t = 0,5

e_s = 0,95

Q_op = 12.000 m³/h

_max = 180.000 g/h

e_rfm < 0,0003

UEG = 20 g/m³

nach (12):

nach (13):

nach (14):

Ergebnis: 1 % der UEG ist 200 mg/m³, das heißt mehr als C_rein = 0,1125 mg/m³. Demnach ist das Innere der Reingasseite der letzten Filterstufe in Zone 22 einzustufen (siehe Anhang A.1.2.4).

.

In diesem Anhang ist die Prüfung der erforderlichen Luftsinkgeschwindigkeit in vertikal oder horizontal belüfteten Kabinen für Flüssiglack oder Beschichtungspulver durch Messung beschrieben. Für die Prüfung von Kabinen anderer Bauweise, z.B. mit Gruben oder unter Berücksichtigung eines großen Werkstücks, oder die Messung an ständigen Öffnungen bei Pulverbeschichtungskabinen, siehe DIN EN 12215 oder DIN EN 12981.

A6.1 Messinstrumente

Das Messgerät (z.B. ein Anemometer) muss:

• einen Messbereich von wenigsten 0,2 bis 0,8 m/s aufweisen;
• eine Genauigkeit von ≤ 0,05 m/s im Bereich von 0,2 bis 0,8 m/s aufweisen;
• eine Zeitkonstante (Messhäufigkeit) ≤ 1 s aufweisen;
• ein Mittelwertbildungsverfahren (Berechnung von wenigstens einem Mittelwert pro Minute) oder Datenerfassungssystem (zur offline-Berechnung von Mittelwerten) aufweisen;
• ein Temperaturausgleichssystem für Apparate besitzen, die durch Temperaturunterschiede beeinflusst werden (z.B. thermisches Anemometer);
• eine Messunsicherheit kleiner als 10 % im Bereich 10 °C - 40 °C bei 0,3 m/s haben;
• richtungsabhängig sein mit einer richtungsabhängigen Unsicherheit kleiner als 10 % im Bereich ± 30 °.

Zusätzlich sollte das Messgerät innerhalb des vergangenen Jahres über den Messbereich kalibriert worden sein.

A6.2 Luftgeschwindigkeitsmessprotokoll

A6.2.1 Messbedingungen

Messungen sind wie folgt durchzuführen:

• in einer leeren Lackierkabine, abgesehen von Kabinen, die für große Werkstücke konzipiert sind;
• unter bestimmungsgemäßem Betrieb der Lackierkabine. Wenn eine Lackierkabine mit einem Heizsystem ausgestattet ist, muss das Heizsystem in Betrieb sein;
• Alle Öffnungen der Werkhalle, die die Belüftung der Kabine beeinflussen können, müssen geschlossen sein.

Die Messbedingungen sind im Prüfbericht zu dokumentieren.

A6.2.2 Zu messende Luftgeschwindigkeitskomponenten

In vertikal belüfteten Kabinen sind vertikale Geschwindigkeitskomponenten zu messen.

In horizontal belüfteten Kabinen sind Luftgeschwindigkeitskomponenten parallel zur Hauptstromrichtung (normalerweise lotrecht zur Frischluftzufuhrebene oder parallel zu einer Seitenwand) zu messen.

Bei Lackierkabinen mit offener Zugangsseite oder Lackierkabinen mit Arbeitsöffnungen sind die Luftgeschwindigkeitskomponenten lotrecht zur Öffnungsebene zu messen.

Anmerkung
Üblicherweise wird die Strömungsrichtung vorab mittels Rauch geprüft.

A6.2.3 Messebene - vertikal belüftete Lackierkabine (Flüssiglack und Pulver, Bedienperson im Inneren)

Die Messpunkte sind auf einer horizontalen Ebene festzulegen, die in 1 m Höhe über dem Boden der Lackierkabine liegt.

Die Punkte sind wie folgt definiert:

• die Messebene ist in gleiche Rechtecke mit Seitenlängen a und b zwischen 1,0 m und 1,5 m aufzuteilen;
• der Mittelpunkt jedes Rechtecks bildet einen Messpunkt;
• bei der Festlegung der Messpunkte sind Hindernisse (z.B. Förderbänder) zu berücksichtigen;
• die Lage der Messpunkte ist im Prüfbericht zu dokumentieren.

Die Anzahl der Messpunkte muss mindestens zwei in der Länge und zwei in der Breite betragen.

An jedem Messpunkt ist die vertikale Luftgeschwindigkeitskomponente in Übereinstimmung mit A6.2.2 zu messen.

Abb. A6-1 Messpunkte für die Luftgeschwindigkeit in vertikal belüfteten Pulverbeschichtungskabinen

A6.2.4 Messebene - horizontal belüftete Lackierkabinen und Pulverbeschichtungskabinen

Die Messpunkte liegen:

• in der Ebene der Öffnung, wenn die Bedienperson außerhalb der Kabine arbeitet;
• in der vertikalen Ebene innerhalb der Kabine in einem Abstand von 0,5 m zur Ebene der Öffnung, wenn die Bedienperson innerhalb der Kabine arbeitet.

Die Punkte sind wie folgt definiert:

• die Messebene ist in gleiche Rechtecke mit Seitenlängen a und b zwischen 1,0 m und 1,5 m aufzuteilen;
• der Mittelpunkt jedes Rechtecks bildet einen Messpunkt;
• die Lage der Messpunkte ist im Prüfbericht zu dokumentieren.

Messungen sind an mindestens neun Punkten (3 x 3 Raster) durchzuführen.

An jedem Messpunkt ist die horizontale Luftgeschwindigkeitskomponente in Übereinstimmung mit A6.2.2 zu messen.

Abb. A6-2 Messpunkte für die Luftgeschwindigkeit in horizontal belüfteten Pulverbeschichtungskabinen

A6.3 Mindest-Luftsinkgeschwindigkeiten

Die bei den Messungen festgestellten Werte der tatsächlichen Luftsinkgeschwindigkeiten müssen mindestens die folgenden Grenzwerte erreichen:

.

Die Prüfung nach diesem Anhang dient dem Nachweis der Einhaltung der Anforderungen für

Geräte der Kategorie 2G entsprechend DIN EN 50176 (Typ B-L, C-L und D-L)

Geräte der Kategorie 2D entsprechend DIN EN 50177 (Typ B-P und C-P)

Die Prüfung muss unter betriebsmäßigen Umgebungsbedingungen erfolgen. Während der Prüfung darf keine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden sein. Die Umgebungsbedingungen (Temperatur, rel. Feuchte und Luftdruck) müssen im Prüfprotokoll festgehalten werden.

Die Prüfung erfolgt mit einer Vorrichtung gemäß Abb. A7-1. Die Bewegungsbahn der Elektroden (Gegenelektrode und Sprühorgan) zueinander muss auf der gemeinsamen Mittelachse verlaufen und darf durch andere Gegenstände nicht direkt oder indirekt beeinflusst werden.

Anmerkung
Es ist für die Prüfung unerheblich, welche der Elektroden bewegt wird.

Der Elektrodenabstand in der Startposition muss mindestens 0,5 cm/kV betragen. Als Ausgangsspannung ist die maximal zulässige Betriebsspannung heranzuziehen.

Die Annäherungsgeschwindigkeit zwischen der hochspannungsführenden Elektrode und der geerdeten Gegenelektrode muss bei der Prüfung mindestens der 1,2 fachen vom Hersteller festgelegten maximal zulässigen Bewegungsgeschwindigkeit des Sprühorgans beim Beschichtungsvorgang betragen, mindestens jedoch 500 mm/s.

Die beiden Elektroden müssen bis zu einem Elektrodenabstand von etwa 1 cm angenähert werden.

Die Gegenelektrode muss 100 mm größer als der gedachte Umkreis um die Elektrodenspitzen sein, z.B. der Durchmesser einer Sprühglocke.

Anmerkung
Eine Entladung im Sinne dieser Prüfanforderung ist ein sichtbarer und hörbarer Funkenüberschlag zwischen den Elektroden.

Abb. A7-1: Prüfaufbau

.

.

.

A10.1 Elektrostatische Nasslackapplikation

A10.1.1 Handapplikation

Abb. A10-1 Manuelles Beschichten von Automobilteilen mit luftzerstäubender Handsprüheinrichtung

Anmerkung
Atemschutz wegen geringer Exposition nicht erforderlich, siehe auch DGUV Regel 109-013

Abb. A10-2 Manuelles Beschichten von Holzplatten mit luftzerstäubender Handsprüheinrichtung für wasserverdünnbaren Flüssiglack (Außenaufladung)

Abb. A10-3 Luftzerstäubende elektrostatische Handsprüheinrichtung für Flüssiglack

A10.1.2 Automatische Applikation

Abb. A10-4 Hochrotations-Sprühsystem zur Beschichtung von Pkw-Aluminiumrädern für Decklack

Abb. A10-5 Robotergeführtes Hoch rotations-Sprühsystem zur Beschichtung von Pkw-Karosserien, rechts: Außenaufladung, links: Direktaufladung

Abb. A10-6 Hochrotations-Sprühsystem zur Beschichtung von Pkw- Karosserien mit Direktaufladung

A10.2.1 Handapplikation

Abb. A10-7 Handsprüheinrichtung mit Sprühkabine

Abb. A10-8 Handsprüheinrichtung

A10.2.2 Automatische Applikation

Abb. A10-9 Sprühsystem zur Pulverbeschichtung von Pkw-Aluminiumräder für Klarlack

Abb. A10-10 Sprühsystem zur Pulverbeschichtung von Heizkörpern mit Vertikal-Bewegungsautomat

A10.3 Elektrostatische Flockapplikation

A10.3.1 Handapplikation

Abb. A10-11 Handsprüheinrichtung zur Verarbeitung von Flock mit Hochspannungserzeuger und Sprühorgan

Abb. A10-12 Manuelles Beflocken von Textilien mit Handsprüheinrichtung

A10.3.2 Automatische Applikation

Abb. A10-13 Sprühsystem in einer automatischen Flächenbeflockungsanlage zur Beschichtung von Textilien

Abb. A10-14 Automatische Flächenbeflockungsanlage

Abb. A10-15 Robotergeführte Beflockungsanlage mit luftzerstäubenden Sprühsystemen

A10.4 Zubehör

Abb. A10-16 Steuerung für die Hochspannungserzeuger von Handsprüheinrichtungen

Abb. A10-17 Steuerung für die Hochspannungserzeuger von Sprühsystemen

Abb. A10-18 Hochspannungs-Erdschalter

Abb. A10-19 Hochspannungsmessgerät

.

Wesentliche sicherheitstechnische Forderungen für das elektrostatische Beschichten mit flüssigen organischen Beschichtungsstoffen, Pulverlack und Flock werden insbesondere gestellt in:

1. EG-Richtlinien

2. Deutsche Gesetze und Verordnungen

3. Europäische Normen

3.1 Elektrostatisches Beschichten (CLC/TC 31/SC 31-8 bzw. DKE K239)

3.2 Maschinen und Anlagen der Oberflächentechnik (CEN/TC 271)

WG 1 "Vorbehandlung"

WG 2 "Beschichtungs- und Farbmischgeräte"

WG 3 "Beschichtungsanlagen"

JWG 4 "Trockner, Öfen und Abdunsteinrichtungen"

WG 5 "Lärm"

4. Technisches Regelwerk

4.1 Technische Regeln für Betriebssicherheit (TRBS)

4.2 Technische Regeln für Gefahrstoffe (TRGS)

4.3 Technische Regeln für Arbeitsstätten

5. VDE-Bestimmungen

6. Vorschriften, Regeln und Informationen für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit

Bezugsquelle:
Bei Ihrem zuständigen Unfallversicherungsträger und unter www.dguv.de/publikationen

6.1 DGUV Vorschriften

6.2 DGUV Regeln, Informationen und Merkblätter

Bildnachweis

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¹ Verordnung zur Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung von Stoffen und Gemischen

²) Bis 19. April 2016 RL 94/9/EG; bestehende Konformitätserklärungen und Kennzeichnungen nach RL 94/9/EG behalten ihre Gültigkeit.

ENDE