umwelt-online: ETAG 013 - Leitlinie für Bausätze zur Vorspannung von Tragwerken (4)

B.6.1.3 Messungen und Beobachtungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Übereinstimmungskontrolle der Zubehörteile mit den ETA-Spezifikationen (Materialien, Bearbeitung, Geometrie, Härte usw.).
• Ausführungszeichnungen von Prüfkörpern, Spanngliedverläufen und -details.
• Spanngliedeinbau, Spannen, Entspannen und erneutes Spannen des Spanngliedes.
• Lasten, Spannglieddehnung und Pressenhub für jede Laststufe
• Wetterbedingungen und Lufttemperatur.
• Protokollierung des zeitlichen Ablaufs von jedem Schritt.
• Erscheinungsbild der Ankerteile und der Spanngliedenden nach Abschluss des Prüfverfahrens.
• Fotografische Dokumentation, Anmerkungen.

Abbildung B.6.1.1: Prüfkörper für Zusammenbau-, Montage- und Vorspannprüfung für interne Spannglieder

Abbildung B.6.1.2: Typische Prüfkörper für Zusammenbau-, Montage- und Vorspannprüfung für externe Spannglieder

B.6.2 Prüfung der Verpressung des Hüllrohres

B.6.2.1 Prüfkörper

Für die Prüfung der Verpressung des Hüllrohrs ist der zuletzt in Anhang B 6.1 aufgeführte und gespannte Prüfkörper für die Zusammenbau-, Montage- und Spannprüfung zu verwenden.

B.6.2.2 Prüfverfahren

Das Spannglied ist entsprechend den Anweisungen des ETA-Antragstellers mit Füllmaterial zu verpressen.

Nachdem das Füllmaterial die festgelegte Mindestfestigkeit erreicht hat, ist der Prüfkörper an den in Abb. B.6.1.1 und Abb. B.6.1.2 gezeigten sechs Stellen I bis VI zu öffnen. Bei internen Spanngliedern können an diesen Stellen Bohrkerne von ausreichender Größe entnommen werden, die die gesamte Hüllrohrbreite erfassen. Bei externen Spanngliedern ist das Hüllrohr für die Inspektion des Füllmaterials zu öffnen.

B.6.2.3 Messungen und Beobachtungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Übereinstimmungskontrolle der Zubehörteile mit den ETA-Spezifikationen (Materialien, Bearbeitung, Geometrie, Härte usw.)
• Wetterbedingungen, Lufttemperatur während des Verpressens des Hüllrohrs und während des Abbindens
• Position und Ausrichtung der Zugglieder in jedem Abschnitt
• Ort und Abmessungen aller Hohlräume im Füllmaterial
• Beobachtung hinsichtlich Beschaffenheit und Farbe des Füllmaterials in jedem Abschnitt
• Untersuchung von Bohrkernen oder Füllmaterialproben, fotografische Dokumentation, Anmerkungen

B.6.3 Prüfung der Austauschbarkeit des Spanngliedes

B.6.3.1 Prüfkörper

Externe Spannglieder:

Das Spannglied wird in ein Betonprisma eingebaut, das an beiden Enden je einen Prüfkörper für die Lastübertragungsprüfung beinhaltet. Die Prüfkörper für die Lastübertragungsprüfung müssen die in Anhang B.3.1 festgelegten Abmessungen aufweisen, dürfen jedoch nicht kürzer als 1,0 m sein. Die Spannglied-Anker-Anordnung muss sämtliche in den Anweisungen des ETA-Antragstellers festgelegten Einzelheiten für die vorgesehene Verwendung enthalten. Die Auswahl der Zubehörteile für das Prüfen erfolgt nach dem Zufallsprinzip.

Der Abstand zwischen den Stirnflächen der Anker muss 4,0 m überschreiten. Ein möglicher Aufbau für die Prüfung externer Spannglieder ist in Abb. B.6.3.1 dargestellt.

Zwischen den beiden Prüfkörpern für die Lastübertragungsprüfung muss das Hüllrohr, das die Zugglieder abseits der Anker umschließt, zugänglich sein, um das Schneiden der Zugglieder zu ermöglichen (siehe "Fenster" in Abb. B.6.3.1).

Abgesehen von den oben genannten Anforderungen kann der Prüfkörper entsprechend den Gegebenheiten der jeweiligen Prüfvorrichtung geplant werden.

Interne Spannglieder:

Der Prüfkörper muss mit dem im vorherigen Kapitel beschriebenen Prüfkörper übereinstimmen. Jedoch muss das Spannglied im Mittelteil des Prüfkörpers, und nicht im Bereich der Prüfkörper für die Lastübertragungsprüfung, einen Abschnitt mit mindestens zwei gegenläufigen Krümmungen aufweisen, die einem Gesamtumlenkwinkel von 45° entsprechen und den in der ETA für diese Anwendung angegebenen Mindestkrümmungsradius R_min aufweisen. Die Abfolge von Spanngliedmontage und Betonieren ist an den vorgesehenen Verwendungszweck anzupassen. Ein möglicher Aufbau für Prüfungen interner Spannglieder ist in Abb. B.6.3.2 dargestellt.

B.6.3.2 Prüfverfahren

Nach dem Einbau des kompletten Spanngliedes ist die auf die Zugglieder aufgebrachte Last stufenweise auf 80 % F k, entsprechend der Anweisungen des ETA-Antragstellers, zu fahren. Das Spannglied wird dann gegebenenfalls mit Füllmaterial verpresst, wobei der Druck mit den Anweisungen des ETA-Antragstellers übereinstimmen muss. Nach einem Mindestzeitraum von 7 Tagen sind die Zugglieder der externen Spannglieder an dem "Fenster" zu durchtrennen und das Spannglied aus dem Prüfkörper zu entfernen. Austauschbare interne Spannglieder sind entsprechend der Beschreibung in der ETA zu ersetzen.

B.6.3.3 Messungen und Beobachtungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Übereinstimmungskontrolle der Zubehörteile mit den ETA-Spezifikationen (Materialien, Bearbeitung, Geometrie, Härte usw.)
• Chronologische Reihenfolge des Einbaus, Spannen, gegebenenfalls Verpressen der Hüllrohre, Durchtrennen und Entfernen des Spannglieds
• Gegebenenfalls der Einpressdruck zum Verpressen der Hüllrohre
• Zum Entfernen des Spanngliedes aus dem Prüfkörper verwendete Hilfsmittel
• Gegebenenfalls Schwierigkeiten während des Entfernens
• Ergebnisse der Sichtprüfung des Spanngliedes nach Entfernung, fotografische Dokumentation, Anmerkungen

Abbildung B.6.3.1: Versuchsaufbau zur Prüfung der Austauschbarkeit des Spanngliedes für externe Spannglieder

Abbildung B.6.3.2: Versuchsaufbau zur Prüfung der Austauschbarkeit des Spanngliedes für interne Spannglieder

B.6.4 Dichtheitsprüfung

B.6.4.1 Prüfkörper

Für die Dichtheitsprüfung ist der noch nicht betonierte, in Anhang B 6.1 zur Zusammenbau-, Montage- und Vorspannprüfung für interne Spannglieder verwendete Prüfkörperaufbau zu verwenden, jedoch ohne eingebaute Zugglieder. Zur Abdichtung der Verankerung vorgesehene Zubehörteile, etwa Schutzkappen, sind anzubringen.

B.6.4.2 Prüfverfahren

Das zusammengebaute System ist einem anfänglichen Luftdruck von 0,1 bar im Inneren des Hüllrohrs auszusetzen. Dieser Druck ist für 5 Minuten zu halten, damit alle anfänglichen Bewegungen im System abgeklungen sind. Anschließend ist die Entlüftungsvorrichtung zu schließen. Der über einen Zeitraum von 5 Minuten sich ergebende Luftdruckverlust im Hüllrohrsystem nach Schließen der Entlüftung ist zu messen.

B.6.4.3 Messungen und Beobachtungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Übereinstimmungskontrolle der Zubehörteile mit den ETA-Spezifikationen (Materialien, Bearbeitung, Geometrie, Härte usw.)
• Wetterbedingungen und Lufttemperatur während der Dichtheitsprüfung
• Luftdruckverlust über einen Zeitraum von 5 Minuten nach Schließen der Entlüftung
• Untersuchung des zusammengebauten Systems und möglicher undichter Stellen, fotografische Dokumentation, Anmerkungen

B.6.5 Prüfung des elektrischen Widerstandes

B.6.5.1 Prüfkörper

Für die Prüfung des elektrischen Widerstandes ist der vollständig verpresste, gemäß Anhang B.6.2 zur Prüfung der Verpressung der Hüllrohre für interne Spannglieder verwendete Prüfkörper zu verwenden, jedoch im Zustand vor Öffnung des Prüfkörpers. An die Spanngliedverankerung wird ein elektrisches Messkabel angeschlossen, vorzugsweise am Ankerkopf. Hierbei ist auf eine angemessen saubere Ausführung der Kontaktstelle zu achten, um konsistente elektrische Messungen sicherzustellen (z.B. Fixierung durch Schrauben). An den Bewehrungskorb wird an einem Bewehrungsstab ebenfalls ein elektrisches Messkabel gleicher Ausführung angeschlossen, möglichst in der Nähe des Ankers. Alle elektrischen Kabel sind mit einer unempfindlichen, elektrisch isolierenden und wasserdichten Umhüllung zu versehen. Das elektrische Messkabel soll einen Kupferdraht von mindestens 1 mm² Querschnittsfläche aufweisen.

B.6.5.2 Prüfverfahren

Die mit der Spanngliedverankerung und dem Bewehrungskorb verbundenen elektrischen Messkabel sind an ein elektrisches Widerstandsmessgerät anzuschließen, wie es zur Messung von elektrischer Erdung verwendet wird. Dieses Gerät soll die folgenden Eigenschaften aufweisen:

• eine Messfrequenz von ungefähr 100 Hz, Wechselstrom
• 20/40 V Wechselstromversorgung
• digitale Anzeige mit einem Messbereich des elektrischen Widerstands zwischen 0,1 Ohm und 300 kOhm bei einer Auflösung von 0,1 Ohm

Der elektrische Widerstand zwischen den Zuggliedern und dem sie umgebenden Baukörper (Bewehrungskorb) ist mit den oben spezifizierten Messgeräten zu messen. Die Messung ist unabhängig von der ersten ein zweites Mal durchzuführen, um die Konsistenz der Messung sicherzustellen. Wenn sich irgendwelche Abweichungen zwischen den Ablesungen ergeben, so sind die Kontaktstellen zu überprüfen und zu reinigen, und die Messung ist zu wiederholen.

B.6.5.3 Messungen und Beobachtungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Übereinstimmungskontrolle der Zubehörteile mit den ETA-Spezifikationen (Materialien, Bearbeitung, Geometrie, Härte usw.)
• Details der Hüllrohrverbindungen, Lage und Details der Entlüftung
• Datenblatt des elektrischen Widerstandsmessgerätes
• Wetterbedingungen und Lufttemperatur während der elektrischen Widerstandsprüfung
• Länge und elektrischer Widerstand der elektrischen Messkabel
• Anordnung und Verbindungsdetails der elektrischen Messkabel
• Gemessener elektrischer Widerstand zwischen den Zuggliedern und dem Betonstahl des umgebenden Baukörpers (alle gemessenen Werte sind zu protokollieren)
• Untersuchung der elektrischen Kontaktstellen zu den Zuggliedern und dem Betonstahl, fotografische Dokumentation, Anmerkungen

.

C.1 Einzeln gefettete und ummantelte Monolitzen

C.1.1 Geltungsbereich

Dieses Kapitel erfasst einzeln gefettete und ummantelte Monolitzen, die in Spannverfahren zur Vorspannung von Tragwerken verwendet werden.

C.1.2 Materialien: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.1.2.1 Zugglieder

Es handelt sich um 7-drähtige Litzen entsprechend prEN 10138 - Teil 3: Spannstahllitzen.

C.1.2.2 Fett

Fettstoffe müssen Anhang C.4.1 entsprechen.

Zusätzlich dürfen sich die Fetteigenschaften während der Monolitzenherstellung nicht über die in Tabelle C.1.1 angegebenen Werte hinaus verändern:

Tabelle C.1.1: Fetteigenschaften nach Monolitzenherstellung

C.1.2.3 Ausgangsstoff für Ummantelungen

Der Ausgangsstoff für die Ummantelung ist ein Polyethylen hoher Dichte, welches der folgenden Spezifikation entspricht, siehe Tabelle C.1.2. Es dürfen nur neue Ausgangsstoffe verwendet werden, es sei denn, es handelt sich um Material, das vom selben Hersteller nach dem selben Verfahren für das gleiche Produkt hergestellt wurde. Dies darf recycelt werden.

Tabelle C.1.2: Spezifikation des Ausgangsstoffs für Ummantelungen

Anmerkung (1): Standardisierter Prüfkörper gemäß ISO 1 BA, Belastungsgeschwindigkeit 100 mm/Minute

Die Herkunft und die Zusammensetzung des Materials für die Ummantelung sind vom Lieferanten anzugeben. Andere Materialien, wie Polypropylen, können in Betracht gezogen werden, wenn sie ähnliche Leistungskriterien erfüllen und keine anderen, unerwünschten Merkmale aufweisen.

C.1.2.4 Gefertigte Ummantelungen

Gefertigte Ummantelungen müssen die in Tabelle C.1.3 angegebenen Eigenschaften aufweisen:

Tabelle C.1.3: Spezifikation für gefertigte Ummantelungen

Anmerkung
(1): Standardisierter Prüfkörper gemäß ISO 1 BA, Belastungsgeschwindigkeit 100 mm/Minute
(2): Der Ist-Wert ist vom ETA-Antragsteller anzugeben und hat die Anwendungsparameter zu erfüllen; siehe Kapitel 6.1.6-II (a).

C.1.3 Monolitzen: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.1.3.1 Spezifikation

Die Monolitze muss den Angaben in Tabelle C.1.4 entsprechen:

Tabelle C.1.4: Spezifikation für Monolitzen

Der Hersteller oder Lieferant der Monolitzen beschreibt das Produkt mit den folgenden Eigenschaften in Bezug auf absolute Werte und Toleranz durch ein Materialzertifikat. Folgende Werte sind anzugeben:

• Außendurchmesser der Ummantelung
• Masse der Ummantelung pro laufenden Meter
• Masse des Füllmaterials pro laufenden Meter

C.1.3.2 Prüfverfahren

C.1.3.2.1 Stoßfestigkeitsprüfung

C.1.3.2.1.1 Prüfkörper

Der Prüfkörper ist eine Monolitze von einer Länge, die mindestens der 2,5-fachen Schlaglänge der Litze entspricht.

C.1.3.2.1.2 Verfahren

Der Prüfkörper wird auf einer Stahlplatte befestigt, um Verdrehungen während der Prüfung zu verhindern. Ein Stahlblock von 1 kg Gewicht wird aus einer Höhe von 500 mm 10 mal auf unterschiedliche Stellen des Prüfkörpers fallen gelassen. Der Stahlblock hat an der Stelle, wo er auf die Monolitze aufschlägt, eine unter 40° geneigte Kante mit einem Krümmungsradius von 0,5 mm. Die Prüfung wird bei 23 ± 2 °C durchgeführt.

C.1.3.2.1.3 Messungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Jedes sichtbare Aufreißen oder Durchdringen der Ummantelung ist zu protokollieren.

C.1.3.2.2 Reibungsprüfung

C.1.3.2.2.1 Prüfkörper

Der Prüfkörper ist eine Monolitze von ausreichender Länge, um Reibungsmessungen über die Länge von 1 Meter vorzunehmen.

C.1.3.2.2.2 Verfahren

Die Ummantelung wird an dem einen Ende der Monolitze entfernt, um die ordnungsgemäße Verankerung des Zugglieds zu ermöglichen. Am anderen Ende der Monolitze wird ein Dynamometer oder ein anderes geeignetes Gerät an der Ummantelung befestigt. Der Abstand zwischen der Befestigungsstelle des Dynamometers und dem Ende der Ummantelung beträgt 1 Meter. Mit dem Dynamometer wird eine Kraft aufgebracht und allmählich erhöht, bis sich die Ummantelung über das Zugglied bewegt. Die Prüfung wird bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C durchgeführt.

C.1.3.2.2.3 Messungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Die Kraft und die Bewegung der Ummantelung im Verhältnis zum Zugglied ist kontinuierlich zu protokollieren.

C.1.3.2.3 Prüfung des Widerstandes bei Querbeanspruchung (Quetschen)

C.1.3.2.3.1 Prüfkörper

Der Prüfkörper ist eine Monolitze mit einer Mindestlänge von 500 mm.

C.1.3.2.3.2 Verfahren

Der Prüfkörper liegt auf einer ebenen Stahloberfläche von 200 mm Länge. Ein Stahlgewicht von 50 kg, verteilt auf 100 mm der Prüfkörperlänge, wird für die Dauer von 10 Minuten bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C in der Mitte der aufliegenden Länge des Prüfkörpers platziert. Anschließend wird das Gewicht entfernt.

C.1.3.2.3.3 Messungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Durchmesser der Monolitze an der Auflagestelle vor Aufbringung des Gewichts
• Querverformung des Prüfkörpers unter dem Gewicht
• Bleibende Querverformung des Prüfkörpers nach Entfernen des Gewichts
• Beobachtung von Rissen oder Beschädigungen der Ummantelung

C.1.3.2.4 Dichtheitsprüfung

C.1.3.2.4.1 Prüfkörper

Für die Prüfung wird eine Monolitze von 1 Meter Länge verwendet.

C.1.3.2.4.2 Verfahren

Der Prüfkörper ist gerade und wird horizontal auf einen ebenen Tisch gelegt. Das eine Ende des Prüfkörpers wird mit einem Wasserbehälter mit konstant im Wassersäule verbunden und (der Prüfkörper) diesem Zustand über einen Zeitraum von 24 Stunden und bei einer Temperatur von 23 ± 2 °C ausgesetzt.

C.1.3.2.4.3 Messungen

Die folgenden Messungen und Beobachtungen sind vorzunehmen und zu protokollieren:

• Menge des Wassers, das durch die Monolitze gesickert ist und sich an dem gegenüber dem Wasserbehälter befindlichen Ende der Ummantelung angesammelt hat.

C.1.4 Bewertung der Konformität

Eine Kontrolle der folgenden Eigenschaften wird für jedes produzierte Coil von Monolitzen durchgeführt:

• Außendurchmesser der Ummantelung der Monolitze
• Wandstärke (der Ummantelung)
• Masse der Ummantelung pro laufenden Meter
• Masse des Füllmaterials pro laufenden Meter

Zusätzlich sind die folgenden Eigenschaften für jeweils 50 Tonnen Produktion derselben Spezifikation oder für jede neue Spezifikation zu ermitteln:

• Stoßfestigkeit
• Reibung zwischen Ummantelung und Litze
• Dichtheit

Der Widerstand bei Querbeanspruchung (Quetschen) wird zu Beginn jeder Produktion einer bestimmten Spezifikation mit wesentlichen spezifischen Bestandteilen ermittelt.

Die Akzeptanz von Monolitzen muss auf der in Anhang E.1 spezifizierten Dokumentation basieren.

C.2 Kunststoffrohre für externe Spannglieder

C.2.1 Geltungsbereich

Dieses Kapitel befasst sich mit Kunststoffhüllrohren (Rohre) aus HDPE (High Density Polyethylene - Polyethylen hoher Dichte) für externe Spannglieder zur Verwendung in Spannverfahren zur Vorspannung von Tragwerken.

C.2.2 Material: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Materialien für Kunststoffhüllrohre für externe Spannglieder müssen den Anforderungen von prEN 12201 - Kunststoff-Rohrleitungssysteme für die Wasserversorgung - Polyethylen (PE), Teil 1: Allgemeines und Teil 2: Rohre, entsprechen, wobei die nachstehenden Ausnahmen und Änderungen gelten:

• Wenn ein anderes als schwarzes Material verwendet wird, so muss die Dauerhaftigkeit des Materials für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet sein.
• Eigenschaften hinsichtlich der Auswirkungen auf die Wasserqualität brauchen nicht berücksichtigt zu werden.
• Klassifizierung und Werkstoffkennzeichnung gelten mit einem Gesamtbetriebs(berechnungs)koeffizient von C = 1,25.
• Für diesen Geltungsbereich werden nur PE 80 und PE 100 als geeignet erachtet.

C.2.3 Kunststoffrohre: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.2.3.1 Kunststoffrohre

Kunststoffrohre für externe Spannglieder müssen den Anforderungen von prEN 12201 - Kunststoff-Rohrleitungssysteme für die Wasserversorgung - Polyethylen (PE), Teil 1: Allgemeines, und Teil 2: Rohre, entsprechen, wobei die nachstehenden Ausnahmen und Änderungen gelten:

• Der maximale Betriebsdruck (MOP) soll 1 MPA betragen, sofern der ETA-Antragsteller nichts Anderes angegeben hat.
• Die Toleranzen für den Außendurchmesser sollen Klasse A = 0,009 d_n entsprechen (d_n = Nennwert für Außendurchmesser) mit einem Höchstwert von 1,0 mm.
• Hüllrohre für externe Spannglieder sind ausschließlich in gerader Länge, nicht gerollt, zu liefern.
• Eigenschaften hinsichtlich der Auswirkungen auf die Wasserqualität können außer Acht gelassen werden.

C.2.3.2 Verbindungen

Der ETA-Antragsteller hat über Verfahren und Details zu verfügen, die das Verbinden der Rohre zu einem durchgehenden Hüllrohr ermöglichen und das ordnungsgemäße Montieren, Vorspannen und insbesondere das Verpressen des Hüllrohrs gewährleisten.

C.2.4 Bewertung der Konformität

Die Akzeptanz von Kunststoffrohren muss auf der in Anhang E.1 angegebenen Dokumentation basieren.

C.3 Kunststoffhüllrohre für interne Spannglieder mit Verbund

C.3.1 Geltungsbereich

Dieser Anhang befasst sich mit gewellten Kunststoffhüllrohren aus HDPE (High Density Polyethylene - Polyethylen hoher Dichte) und Polypropylen für die Verwendung als Hüllrohre für interne Spannglieder mit Verbund in Spannverfahren zur Vorspannung von Tragwerken.

C.3.2 Material: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Die Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien für die zur Herstellung von Kunststoffhüllrohren für interne Spannglieder mit Verbund verwendeten Materialien müssen mit dem fib-Bericht "Corrugated Plastic Ducts for Internal, Bonded Post-Tensioning", [28], Kapitel 3 "Material", übereinstimmen.

C.3.3 Kunststoffhüllrohre: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.3.3.1 Anforderungen

Kunststoffhüllrohre für interne Spannglieder mit Verbund müssen mit dem fib-Bericht "Corrugated Plastic Ducts for Internal, Bonded Post-Tensioning", [28], Kapitel 4.1 "Components Testing", übereinstimmen.

Kapitel 1 "Introduction", Kapitel 2 "Use", Kapitel 5 "Design Considerations" und Kapitel 6.2 "Standards considered to be equivalent" gelten nicht für diese ETAG. Dennoch können sie als zusätzliche Orientierung in Betracht gezogen werden.

C.3.3.2 Nachweisverfahren

Die Prüfverfahren und Akzeptanzkriterien für Kunststoffhüllrohre müssen mit dem fib-Bericht "Corrugated Plastic Ducts for Internal, Bonded Post-Tensioning", [28], Anhänge A 1 bis A 8, übereinstimmen.

C.3.4 Bewertung der Konformität

Die Anerkennung von Kunststoffhüllrohren muss auf der in Anhang E.1 angegebenen Dokumentation basieren.

C.4 Besondere Füllmaterialien

C.4.1 Fett

C.4.1.1 Geltungsbereich

Dieses Kapitel befasst sich mit auf Mineralöl basierenden Fetten, die bei Spannverfahren zur Vorspannung von Tragwerken als Füllmaterial von Hüllrohren für externe Spannglieder und als Füllmaterial von Monolitzen verwendet werden. Für Monolitzen wird durch dieses Material normalerweise die Leistungsfähigkeit erreicht, die für das Produkt nach dem Herstellungsprozess angegeben wird, siehe Anhang C.1.

C.4.1.2 Material: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Für Füllmaterial werden typischerweise Fette auf metallischer Grundlage, etwa Lithium, verwendet. Pottasche und Natrium-Alkali-Seifen sind nicht als Füllmaterial geeignet.

Fett für Füllmaterial muss den Angaben in Tabelle C.4.1.1 entsprechen:

Tabelle C.4.1.1: Fettspezifikation

Anmerkung
(1): Der Prüfkörper besteht aus einer Platte aus Baustahl Fe 510, die eine mit Vorspanndraht oder -litzen vergleichbare Oberflächenrauheit aufweist. Auf die Platte wird eine Fettschicht aufgebracht, deren maximale Dicke der angegebenen Masse Füllmaterial pro laufenden Meter Monolitze geteilt durch die Nennoberfläche der Litze pro laufenden Meter (auf Grundlage des Nenndurchmessers der Litze), entspricht.
(2): Gilt entsprechend für Fett.

Die Herkunft und die Zusammensetzung des Fettes sind vom Lieferanten anzugeben. Andere vom Lieferanten anzugebende Eigenschaften sind Flammpunkt, Wassergehalt und das Ergebnis der Eintauchprüfung. Entsprechende Referenzen sind in [29] zu finden.

Sind geeignete Prüfverfahren zur Ermittlung des Gehalts an aggressiven Elementen nicht verfügbar, können Hinweise auf vergangene, erfolgreiche Erfahrungen und Anwendungen anerkannt werden.

C.4.1.3 Bestandteil: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Es bestehen keine zusätzlichen Anforderungen für Bestandteile.

C.4.1.4 Bewertung der Konformität

Die Anerkennung von Fett auf der Baustelle und im Werk basiert auf der Übereinstimmung mit den in Kapitel C.1.4.2 angegebenen und vom Lieferanten auf Zertifikaten erklärten Eigenschaften sowie auf der in Anhang E.1 angegebenen Dokumentation.

Das Einpressen des Fetts auf der Baustelle ist entsprechend den in der ETA spezifizierten Verfahren und den Empfehlungen des Lieferanten durchzuführen.

Die Verwendung von Fett für Monolitzen im Werk hat entsprechend den vom Hersteller spezifizierten Verfahren und den Empfehlungen des Lieferanten zu erfolgen.

C.4.2 Wachs

C.4.2.1 Geltungsbereich

Dieses Kapitel befasst sich mit bituminösem Wachs auf Erdölbasis als Füllmaterial für Hüllrohre externer Spannglieder von Spannverfahren zur Vorspannung von Tragwerken.

C.4.2.2 Material: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Wachs für Füllmaterialien muss den Angaben in Tabelle C.4.2.1 entsprechen:

Tabelle C.4.2.1: Wachsspezifikation

Anmerkung
(1): Der Prüfkörper besteht aus einer Platte aus Baustahl Fe 510, die eine mit Vorspanndraht oder -litzen vergleichbare Oberflächenrauheit aufweist. Auf die Platte wird eine Fettschicht aufgebracht, deren maximale Dicke der angegebenen Masse Füllmaterial pro laufenden Meter Monolitze, geteilt durch die Nennoberfläche der Litze pro laufenden Meter (auf Grundlage des Nenndurchmessers der Litze), entspricht.

Die Herkunft und die Zusammensetzung des Wachses sind vom Lieferanten anzugeben.

C.4.2.3 Bestandteil: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

Es bestehen keine zusätzlichen Anforderungen für Bestandteile.

C.4.2.4 Bewertung der Konformität

Die Anerkennung von Wachs auf der Baustelle und im Werk basiert auf der Übereinstimmung mit den in Kapitel C.4.2.2 angegebenen und vom Lieferanten auf Zertifikaten erklärten Eigenschaften sowie auf der in Anhang E.1 angegebenen Dokumentation.

Das Einpressen des Wachses auf der Baustelle hat entsprechend den in der ETA spezifizierten Verfahren und den Empfehlungen des Herstellers zu erfolgen.

C.4.3 Spezial-Einpressmörtel

C.4.3.1 Geltungsbereich

Dieses Kapitel befasst sich mit Spezial-Einpressmörtel, die als Füllmaterialien auf Zementbasis Eigenschaften aufweisen, die nicht mit EN 447 übereinstimmen.

Trockenbestandteile von Spezial-Einpressmörteln können vor Ort gemischt oder als gebrauchsfertige Trockenmischung bzw. abgepackte Fertigmischung zur Baustelle angeliefert werden. Wasser und mögliche flüssige Zusatzmittel werden vor Ort beigegeben.

C.4.3.2 Materialien: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.4.2.3.1 Zement

Für Spezial-Einpressmörtel dürfen nur Zemente verwendet werden, von denen sämtliche Informationen hinsichtlich Herkunft sowie chemischer und physikalischer Eigenschaften bekannt sind. Diese Informationen haben insbesondere folgende Angaben zu enthalten:

• Herkunft, Lieferant des Zements
• Herstellungsdatum des Zements
• Chemische Analyse, Anteil an mineralischen Zuschlagsstoffen, Dichte, Blaine-Wert, Festigkeit, Abbindezeit (absolute Werte und ggf. Toleranzen).

Stehen diese Angaben, z.B. für fertig gemischten Einpressmörtel, nicht zur Verfügung, ist die Leistung für jede Lieferung Spezial-Einpressmörtel durch Prüfungen gemäß Kapitel C.4.3.3 zu bestätigen und vom Lieferanten zu bescheinigen; siehe Kapitel C.4.3.4.

C.4.3.2.2 Wasser

Das Wasser muss EN 1008 entsprechen.

C.4.3.2.3 Zusatzmittel

Die Zusatzmittel müssen EN 934-4 entsprechen.

C.4.3.3 Spezial-Einpressmörtel: Anforderungen, Nachweisverfahren und Akzeptanzkriterien

C.4.3.3.1 Spezifikation

Die Eigenschaften von Spezial-Einpressmörtel müssen EN 447 entsprechen, mit Ausnahme der in nachstehender Tabelle C.4.3.1 aufgeführten zusätzlichen oder veränderten Anforderungen:

Tabelle C.4.3.1: Spezifikation von Spezial-Einpressmörtel

Die folgenden ergänzenden Eigenschaften von Spezial-Einpressmörtel sind vom ETA-Antragsteller anzugeben:

• Wasser - Zement Wert
• Fließzeit gemäß EN 445 (oder Messung der Viskosität mittels Scherfestigkeitsmesser bei thixotropem Einpressmörtel)
• Änderung des Volumens gemäß EN 445
• Festigkeit gemäß EN 445
• Zeitpunkt von Beginn und Ende des Abbindens des Einpressmörtels gemäß EN 196-3.

Fließzeit und Beginn des Abbindens des Einpressmörtels sind hinsichtlich ihrer Eignung für die konkrete Anwendung und für den am Verwendungsort herrschenden Temperaturbereich zu überprüfen.

Zur Prüfung ist eine vom ETA-Antragsteller zur Verwendung vor Ort spezifizierte Einpressvorrichtung zu verwenden, und die Mischverfahren sollen mit der Spezifikation des ETA-Antragstellers übereinstimmen.

Die Prüfung von Spezial-Einpressmörteln ist für jede Mischung von Spezial-Einpressmörtel vorzunehmen, d. h. für jede Zusammensetzung von Bestandteilen einer bestimmten Herkunft und mit bestimmten Eigenschaften.

Die Prüfberichte haben Angaben über die verwendeten Materialien, die Prüfverfahren, die verwendeten Geräte, die Mischungsverhältnisse einschließlich der Abfolge und der Dauer des Mischens sowie die Prüfergebnisse zu enthalten.

Zum Nachweis von Spezial-Einpressmörtel stehen dem ETA-Antragsteller zwei Möglichkeiten zur Verfügung:

(1): Die zu prüfenden Materialien sind in Bezug auf ihre Eigenschaften in Kapitel C.4.3.2 aufgeführt, einschließlich der akzeptablen Toleranzen für die Eigenschaften. Die Eigenschaften sind gemäß Anhang E.1 dokumentiert. In diesem Fall wird die Prüfung als Zulassungsprüfung betrachtet und gilt ebenfalls für alle zukünftigen Anwendungen auf der Baustelle, d. h. die Prüfungen brauchen nicht für jede Baustelle wiederholt werden.

(2): Es sind nicht alle der in C.4.3.2 aufgeführten Eigenschaften einschließlich akzeptabler Toleranzen bekannt und gemäß Anhang E.1 dokumentiert. In diesem Fall wird die Prüfung nicht als Zulassungsprüfung betrachtet, d. h. sie ist nicht für künftige Anwendungen gültig und ist für jede einzelne Baustelle zu wiederholen.

C.4.3.3.2 Prüfverfahren

Die Prüfungen von Spezial-Einpressmörtel sind entsprechend EN 445 durchzuführen, mit Ausnahme der in den Kapiteln C.4.3.3.2.1 , C.4.3.3.2.2 und C.4.3.3.2.3 angegebenen Prüfungen.

C.4.3.3.2.1 Schrägrohrprüfung

C.4.3.3.2.1.1 Ziel

Diese Prüfung dient zur Bestimmung der Eigenschaften in Bezug auf die Wasserabsonderung (Bluten) und der Standfestigkeit eines Spezial-Einpressmörtels bei den tatsächlichen Größenverhältnissen und unter Beachtung des Filtereffekts der Litzen. Außerdem können durch die Prüfung die vorgeschlagenen Einpressverfahren bestätigt werden, insbesondere die Auswirkung der Zeitspanne zwischen dem Ende des ersten Verpressvorgangs und dem Beginn des Nachverpressens vor Ort, sowie die auf der Baustelle verwendeten Geräte, sofern diese angegeben sind. Der Zweck dieser Prüfung dient der Bestätigung, dass ein Hüllrohr vor Ort mit dem vorgeschlagenen Spezial-Einpressmörtel, den entsprechenden Geräten und Verfahren vollständig verfüllt werden kann, ohne dass es zu unzulässiger Wasserabsonderung und Entmischung des Einpressmörtels kommt.

C.4.3.3.2.1.2 Prüfverfahren

In einer ersten Prüfungsphase wird die Menge des abgesonderten Wassers und der angesammelten Luft am oberen Ende eines mit Spezial-Einpressmörtel gefüllten Rohres ermittelt. Der Spezial-Einpressmörtel wird unter Druck verpresst (injiziert) und bindet so ab, dass ein Verdunsten von Wasser verhindert wird. In einer zweiten Phase ist die Auswirkung des Nachverpressens eines Rohres auf die Menge von abgesondertem Wasser und angesammelter Luft zu bestimmen, sofern dies vom ETA-Antragsteller in der Verfahrenserklärung zum Einpressverfahren vorgesehen ist.

C.4.3.3.2.1.3 Prüfeinrichtung und Versuchsaufbau

• Zwei transparente PVC-Rohre von ungefähr 80 mm Innendurchmesser und 5 m Länge sind an jeweils beiden Enden mit Kappen versehen und weisen am unteren Ende eine Injizieröffnung für den Mörtel und am oberen Ende eine Mörtelaustrittsöffnung auf. Die Rohre sollen einem Einpressdruck von mindestens 1 MPA standhalten können.
• 12 Vorspannlitzen Ø 0,6" je Rohr, d. h. insgesamt 24 Litzen.
• Einpressvorrichtung gemäß der Verfahrenserklärung zum Einpressen.
• Ein Thermometer mit automatischer Aufzeichnung.

C.4.3.3.2.1.4 Prüfverfahren

• Die beiden Rohre werden mit einer Neigung von 30° ± 2° zur Horizontalen auf ihren Haltevorrichtungen befestigt, so dass merkliche Durchbiegungen vermieden werden. In jedem Rohr sind 12 Litzen einzubauen. Anschließend werden die Kappen auf die Rohrenden montiert (mit Klebstoff befestigt), siehe Abb. C.4.3.1.
• Der Spezial-Einpressmörtel wird gemäß der Verfahrenserklärung zum Einpressen vorbereitet. Zur Bestätigung der Fließzeit gemäß EN 445 sind von der Einpressmörtelmischung Proben zu entnehmen. Im Fall von thixotropem Einpressmörtel sind andere Verfahren anzuwenden, siehe C.4.3.3.1.
• Verpressen des ersten Rohres:
  Der Einpressmörtel wird vom unteren Ende in das erste Rohr (Rohr 1) eingepresst (injiziert). Wenn der Einpressmörtel aus der Austrittsöffnung am oberen Ende des Rohres mit derselben Konsistenz austritt, wie er unten eingepresst wird, ist das Ventil zu schließen und der Einpressdruck für die in der Verfahrenserklärung zum Einpressen angegebenen Dauer aufrechtzuerhalten. Anschließend ist das Ventil am unteren Ende zu schließen. Damit ist das Verpressen von Rohr 1 abgeschlossen.
  Der Pegel der oben auf dem Einpressmörtel angesammelten Luft, des abgesonderten Wassers sowie jeder anderen etwaigen Flüssigkeit ist zu messen, siehe Abb. C.4.3.1. Eine solche andere Flüssigkeit am oberen Bereich des Einpressmörtels kann durch ihre weißliche bis gelbliche und hellere Farbe vom Einpressmörtel unterschieden werden. Es sind mindestens 4 Pegelmessungen zwischen 0 und 24 Stunden nach Ende des Verpressens vorzunehmen, wobei eine Messung direkt vor Beginn des Nachverpressens von Rohr 2 stattfindet. Folgende 4 Messintervalle werden vorgeschlagen: 30 Minuten, 1 Stunde, 2 Stunden und 24 Stunden nach dem Verpressen.
• Verpressen des zweiten Rohres:
  Das Verpressen von Rohr 2 erfolgt auf die gleiche Art wie Rohr 1 und ist quasi gleichzeitig mit dem Verpressen von Rohr 1 durchzuführen. Zu dem in der Verfahrenserklärung angegebenen Zeitpunkt für das Nachverpressen wird der Einpressmörtel neu angemischt, und die Fließzeit des Mörtels erneut ermittelt.
  Anschließend werden die Injizieröffnung und die Austrittsöffnung von Rohr 2 wieder geöffnet und das Verpressen beginnt erneut. Dadurch wird jegliche an der Spitze angesammelte Flüssigkeit durch Einpressmörtel verdrängt. Wenn der Einpressmörtel aus der am oberen Ende befindlichen Austrittsöffnung austritt, wird das Ventil geschlossen und der Einpressdruck für die in der Verfahrenserklärung angegebenen Dauer aufrechterhalten. Anschließend wird das Ventil am unteren Ende geschlossen, und der Nachverpressvorgang von Rohr 2 ist abgeschlossen.
  Die Zeit zwischen dem ersten Verpressen und dem Nachverpressen sowie die Dauer für den zweiten Mischvorgang sollen der Verfahrenserklärung zum Einpressen entsprechen. Üblicherweise wird dieser Zeitraum zwischen 30 Minuten und 2 Stunden liegen.
  Die Pegelmessungen werden entsprechend wie bei Rohr 1 zwischen 0 und 24 Stunden nach Ende des ersten Verpressens vorgenommen. Eine der Messungen ist direkt vor dem Nachverpressen von Rohr 2 vorzunehmen, gefolgt von Messungen 30 Minuten, 1 Stunde und 2 Stunden nach Ende des Nachverpressens.

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