Vorwort

Die Grundsätze für Zulassungs- und Überwachungsprüfungen von mechanischen Betonstahlverbindungen - Fassung Mai 2007 - ersetzen die Richtlinie für Zulassungs- und Überwachungsprüfungen von mechanischen Betonstahlverbindungen und Endverankerungen von Betonstählen - Fassung November 1993 -. Sie sind vom Sachverständigenausschuss "Betonstähle" empfohlen.

Die Überarbeitung dieser Grundsätze wurde durch die Einführung der Stahlbeton-Bemessungsnorm DIN 1045-1: 2001-07 zwingend erforderlich, da der Betriebsfestigkeitsnachweis nach dieser Norm auf Grundlage einer für das bauaufsichtlich zugelassene Produkt spezifischen Wählerlinie geführt wird. Die Anzahl der Zulassungsprüfungen zur

Ermittlung einer Wöhlerlinie sowie die Parameter der Versuchsdurchführung wurden entsprechend angepasst.

Die in den letzten fünfzehn Jahren neu entwickelten und bauaufsichtlich zugelassenen Scherschraubenverbindungen bedingen zusätzliche Anforderungen bei den Zulassungs- und Überwachungsprüfungen, die nun in den neuen Grundsätzen geregelt werden.

Die Grundsätze für Zulassungs- und Überwachungsprüfungen von mechanischen Betonstahlverbindungen - Fassung Mai 2007 - sind abgestimmt mit den Grundlagen für die Zulassung und Überwachung von Betonstahlverbindungen auf europäischer Ebene.

1 Allgemeines

1.1 Geltungsbereich

(1) Diese Grundsätze definieren die erforderlichen Prüfungen für die Erteilung allgemeiner bauaufsichtlicher Zulassungen und zur Überwachung von mechanischen Betonstahlverbindungen aus Stahl oder geeigneten Gusswerkstoffen (z.B. Stahl- oder Temperguss).

(2) Für die anzuschließenden Betonstabstähle gelten die mechanischtechnologischen Anforderungen der 1045-1:2001-07 bzw. der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassungen.

(3) Zeigt die gewonnene Erfahrung aus den durchgeführten Versuchen oder aus der laufenden Überwachung, dass diese Grundsätze zu ändern oder zu ergänzen sind, ist dies dem DIBt mitzuteilen. Begründete Abweichungen von diesen Grundsätzen sind in jedem Einzelfall mit dem DIBt abzustimmen.

1.2 Formelzeichen

Für die Zwecke dieser Grundsätze gelten die Formelzeichen in Tabelle 1:

Tabelle 1: Formelzeichen

1.3 Begriffe

(1) Hersteller von Betonstahlverbindungen produzieren die einzelnen Verbindungsteile oder Maschinen zur Fertigung der Verbindungen (z.B. Gewindeschneidmaschinen, Pressen o.ä.). Die Produktion der einzelnen Verbindungsteile kann in verschiedenen Betrieben des Herstellers erfolgen (Zulieferbetriebe).

(2) Zulieferbetrieb ist jeder einzelne Betrieb, in dem eine maschinelle Bearbeitung der zu verbindenden Betonstähle erfolgt (Gewindeschneiden, Aufstauchen o.ä.) und die Verbindungen vormontiert bzw. montiert werden.

2 Zulassungsprüfungen

2.1 Allgemeines

(1) Die Abmessungen mit Toleranzen (Durchmesser, Länge) und Materialeigenschaften der lastabtragenden Teile der Betonstahlverbindung sind anhand von Prüfergebnissen zu bewerten.

(2) In den Zulassungsprüfungen sind die Zugfestigkeits- und Duktilitätswerte für das Material aller Verbindungsteile zu belegen. Zusätzlich sind Härteprüfungen an den Verbindungsteilen durchzuführen, die als Richtwerte für die im Rahmen der Überwachungsprüfungen ermittelten Ergebnisse festzulegen sind. Bei Scherschraubenverbindungen sind die Torsionsbruchmomente der Schrauben zu ermitteln, die als Mindestwerte für die Überwachungsprüfungen im Rahmen der werkseigenen Produktionskontrolle dienen.

(3) Der Prüfplan ist vor Beginn der Zulassungsprüfungen mit dem DIBt abzustimmen.
Ergeben sich für von Tabelle 2 abweichende Durchmesser aufgrund von Konstruktionsmaßen ungünstigere zu erwartende Materialeigenschaften, so ist dies von der Prüfstelle im Prüfplan zu berücksichtigen.

(4) Wenn bereits eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Betonstahlverbindung existiert und beispielsweise Änderungen bei zu verwendenden Baustoffen vorgesehen sind, kann die Anzahl der Zulassungsversuche in Übereinstimmung mit der Zulassungsstelle reduziert werden.

(5) Zusätzlich zu den Zulassungsprüfungen ist vom Hersteller der rechnerische Nachweis über die ausreichende Dimensionierung der Verbindungsteile zu erbringen.

2.2 Herstellungsbedingungen

Durch die Prüfstelle ist festzustellen, ob die Produktionsstätte zur Herstellung von bedingungsgemäßen Verbindungsteilen bzw. Betonstahlverbindungen in gleichmäßig bleibender Güte geeignet ist und in personeller und sachlicher Hinsicht (Prüfeinrichtungen) die notwendigen Voraussetzungen dafür erfüllt. Alle wesentlichen Angaben hierüber und zu den Herstellbedingungen sind im Bericht über die Zulassungsprüfungen zu dokumentieren.

2.3 Prüfberichte

(1) Über die Prüfungen nach den Abschnitten 2.7 bis 2.9 ist entsprechend den dort geforderten Angaben ein Prüfbericht anzufertigen. Es ist jeweils anzugeben, welche Prüfungen durchgeführt wurden. Alle Ergebnisse sind zu protokollieren und zu bewerten.

(2) Es sind zusammenzustellen:

1. die Angaben, die in die Zulassung zu übernehmen sind und ggf.
2. die Anforderungen und Eigenschaften, die über die Bestimmungen dieser Grundsätze hinaus zu überwachen sind.

2.4 Anzahl der Versuche

Tabelle 2 : Versuchsanzahl für Zulassungsprüfungen der Betonstahlverbindung

2.5 Versuchsparameter

Das Prüfverfahren zur Beurteilung der Herstellungs- und Einbausicherheit eines Typs der Betonstahlverbindung muss alle wesentlichen Abweichungen berücksichtigen, die am Herstellungsort und auf der Baustelle vorkommen können. Die zu untersuchenden Parameter werden von der Zulassungsstelle auf Grundlage der Herstellererklärung über die zulässigen Toleranzen in jedem Einzelfall definiert. Beispiele sind:

1. Ungünstige geometrische und Materialtoleranzen der Betonstahlverbindung und der Bewehrungsstäbe, Proben aus mindestens zwei verschiedenen Schmelzen sind zu berücksichtigen
2. Achsversetzung in Querrichtung der Bewehrungsstäbe
3. Abweichung der Solllage der Bewehrungsstäbe innerhalb der Betonstahlverbindung in Achsrichtung
4. Abweichung des Achswinkels
5. nicht bedingungsgemäße Montage (z.B. zu geringes Kontermoment, mangelhaftes Pressen)

2.6 Vorbereitung der Prüfkörper

(1) Der Prüfkörper ist gemäß den Einbauanweisungen des Lieferanten der Betonstahlverbindung und unter Berücksichtigung der unter Punkt 2.5 angegebenen für die Betonstahlverbindung relevanten Versuchsparameter vorzubereiten.

(2) Der Prüfkörper ist mit ausreichender Länge auszuführen, um eine freie Länge zwischen den Einspannstellen der Prüfmaschine und somit die Bestimmung von A_gt,v zu gewährleisten. Die folgenden freien Längen sind die erforderlichen Mindestlängen:

1. Für d_s < 25 mm: freie Länge = 250 mm + Länge der mechanischen Betonstahlverbindung ⁴
2. Für d_{s >} 25 mm: freie Länge = 200 mm + 2 x d_s + Länge der mechanischen Betonstahlverbindung ⁴

(3) Die mechanische Betonstahlverbindung soll, soweit technisch möglich, bezüglich der Einspannstellen der Prüfmaschine zentriert angeordnet werden.

2.7 Zugversuch

2.7.1 Prüfgrundsätze

(1) Der Prüfkörper des Schlupfversuches kann auch für diesen Versuch benutzt werden.

(2) Die Versuche sind gemäß EN 10002-1:2001-12 durchzuführen.

2.7.2 Bewertungskriterien

Die folgenden Versagensarten sind hinnehmbar:

(1) Versagen eines Bewehrungsstabes außerhalb der Betonstahlverbindung und ihrer Einflusszone mit:

F_Ist,Stab ≥ R_{m,Nenn ×} A_S,Nenn

(2) Verbindungsversagen (Bruch der Betonstahlverbindung, Abscheren eines Gewindes, Bruch eines Stabes im Gewinde) mit:

F_{Ist,Verbindung >} 1,3 ×R_{e,Nenn ×} A_S,Nenn

(3) Versagen innerhalb der Verbindung (Abscheren eines Gewindes, Bruch eines Stabes im Gewinde) mit:

F_{Ist,Verbindung >} 1,1 ×R_{e,Nenn ×}A_S,Nenn und A_gt,v  > 3% und F_{Ist,Verbindung >} 0,95 × R_{m,Ist ⋅} A_S,Ist

Die tatsächliche Stabtragfähigkeit und die Gleichmaßdehnung A_gt,v sind am versagensbeteiligten Stab zu ermitteln. Ist dies nicht möglich, kann A_gt,v an einem separat entnommenen Abschnitt des Bewehrungsstabes, der für den versagensbeteiligten Stab verwendet wurde, bei gleicher Bruchlast der Verbindung gemessen werden. Die Dehnung A_gt,v ist gemäß DIN EN ISO 15630-1:2002-09 zu messen.

2.8 Dauerschwingversuche

2.8.1 Prüfgrundsätze

Die Prüfungen sind gemäß DIN EN ISO 15630-1:2002-09, Abschnitt 8 mit folgenden Änderungen durchzuführen:

1. Die freie Länge des Prüfkörpers ist gemäß Abschnitt 2.6(2) auszubilden.
2. Die Versuche sind mit einer Oberspannung (σ_max) von 0,6 × R_e,nom durchzuführen.
3. Die maximale Frequenz beträgt 150 Hz.
4. Für den ungünstigsten Durchmesser sind 24 Versuche durchzuführen, um eine vollständige Wöhlerlinie im Zeitfestigkeitsbereich zu erhalten oder anhand von 6 Versuchen ist die Einhaltung der Mindestanforderung zu überprüfen.
5. Die Prüfungen sind bis zum Bruch der Proben bzw. bis 10 Mio. Lastzyklen durchzuführen. Die S-N-Kurve ist hinsichtlich folgender Beschränkungen zu bestimmen:
   1. Das 5%- und 95%-Quantil der S-N-Kurve im Zeitfestigkeitsbereich ist auf einer Aussagewahrscheinlichkeit von 75% gemäß DIN 1045-1:2001-07 zu ermitteln.
   2. Die Anzahl der Proben ist im Zeitfestigkeitsbereich gleichmäßig zu verteilen.
   3. Im Dauerfestigkeitsbereich kann der Spannungsexponent k₂ gemäß DIN 1045-1:2001-07 angewendet werden, um Langzeitauswirkungen zu berücksichtigen.
6. Eine weitere alternative Möglichkeit ist, nur den Zeitfestigkeitsbereich bis zu 2 Mio. Lastzyklen zu prüfen. Die S-N-Kurve ist hinsichtlich folgender Beschränkungen zu bestimmen:
   1. Das 5%- und 95%-Quantil der S-N-Kurve im Zeitfestigkeitsbereich ist auf einer Aussagewahrscheinlichkeit von 75% gemäß DIN 1045-1:2001-07 zu ermitteln.
   2. Die Anzahl der Proben ist im Zeitfestigkeitsbereich gleichmäßig zu verteilen.
   3. Für den Kurvenverlauf ab 2 Mio. Lastzyklen sind die folgenden Spannungsexponenten anzunehmen.
      1. Ist der ermittelte Spannungsexponent k₁ kleiner als der in DIN 1045-1:2001-07 angegebene (steilerer Geradenverlauf), so ist für den Bereich zwischen 2 Mio. und 10 Mio. Lastzyklen der ermittelte Spannungsexponent k₁ anzusetzen und ab 10 Mio. Lastzyklen der ermittelte Spannungsexponent k₂= 2k₁ - 1 zu verwenden.
      2. Ist der ermittelte Spannungsexponent k₁ größer als der in DIN 1045-1:2001-07 angegebene (flacherer Geradenverlauf), so ist für den Bereich zwischen 2 Mio. und 10 Mio. Lastzyklen der Spannungsexponent k₁ gemäß DIN 1045-1:2001-07 und ab 10 Mio. Lastzyklen der Spannungsexponent k₂ gemäß DIN 1045-1:2001-07 anzusetzen.

2.8.2 Bewertungskriterien

(1) Als Mindestanforderung müssen Betonstahlverbindungen eine Spannungsschwingbreite von 2 × σ_a = 60 N/mm² mit N = 2 × 10⁶ ertragen können, wenn die Betonstahlverbindung nur für vorwiegend ruhende Belastung entworfen und bemessen wird.

(2) Das 5%-Quantil der S-N-Kurve ist bei einer Aussagewahrscheinlichkeit von 75% anzugeben. Zur Auswertung der Versuchsergebnisse sind geeignete Verfahren anzuwenden.

2.9 Schlupf

2.9.1 Prüfgrundsätze

2.9.1.1 Allgemeines

(1) Der Schlupf ist die Relativverschiebung des Anschlussstabes gegenüber dem Hülsenende unter einer definierten Kraft. Der Schlupf ist an beiden Enden der mechanischen Verbindung getrennt zu ermitteln. Wenn beide Enden der mechanischen Verbindung identisch sind, ist die Messung des Schlupfes an einer Seite ausreichend. Wenn die mechanische Verbindung aus mehr als einem lastübertragenden Teil besteht, ist eine zusätzliche Messung des Schlupfes zwischen jedem lastübertragenden Teil durchzuführen.

Die Anforderung an den Schlupf bezieht sich auf den Gesamtschlupf einer Verbindung, d.h. auf die Summe aller Relativverschiebungen.

(2) Die Messung des Schlupfes ist anhand einer der gemäß Abbildung 1a bis 1c aufgezeigten und im Folgenden beschriebenen Verfahren unter Erstbelastung durchzuführen.

Verfahren 1:

Die Messung erfolgt vom direkten Ende der Hülse bzw. der Verbindung auf den Anschlussstab. Der rechnerische Schlupf ergibt sich aus der gemessenen Längenänderung abzüglich der rechnerischen Längenänderung des jeweiligen Anschlussstabes über die freie Messlänge.

Abbildung 1a: Schlupfmessung nach Verfahren 1

Verfahren 2:

Die Messung erfolgt über die Gesamtlänge der Verbindung und über die Länge der Hülse bzw. der Verbindung.

Der rechnerische Schlupf ergibt sich aus der gemessenen Längenänderung abzüglich der gemessenen Längenänderung der Hülse bzw. der Verbindung und abzüglich der rechnerischen Längenänderung des jeweiligen Anschlussstabes über die freie Messlänge.

Abbildung 1b: Schlupfmessung nach Verfahren 2

Verfahren 3:

Die Messung erfolgt vom direkten Ende der Hülse bzw. der Verbindung auf den gegenüberliegenden Anschlussstab und über die Länge der Hülse bzw. der Verbindung.

Der rechnerische Schlupf ergibt sich aus der gemessenen Längenänderung abzüglich der gemessenen Längenänderung der Hülse bzw. der Verbindung und abzüglich der rechnerischen Längenänderung des jeweiligen Anschlussstabes über die freie Messlänge.

Abbildung 1c: Schlupfmessung nach Verfahren 3

2.9.1.2 Prüfgeräte

(1) Es ist ein Prüfgerät in Übereinstimmung mit Abschnitt 9 von EN 10002-1:2001-12 zu verwenden.

(2) Der Schlupf ist mit einer Genauigkeit von mindestens 0,01 mm zu messen. Es ist ein Dehnungsmesser der Klasse 0,5; gemäß EN ISO 9513:2003-05, Tabelle 2 zu verwenden.

2.9.1.3 Prüfverfahren

(1) Eine Zug-Vorbelastung der Probe vor Beginn der Prüfung ist nicht zulässig.

(2) Schlupf und Zugkraft sind ständig zu messen. Die aufzubringende Kraft ist anhand des Nennwertes der Querschnittsfläche des Bewehrungsstabes zu bestimmen.

(3) Die tatsächlich aufgebrachte Kraft von 0,6 ×R_{e,Nenn ×}A_s,Nenndarf nicht mehr als ± 3 % differieren.

(4) Die Prüfgeschwindigkeit gemäß EN 10002-1:2001-12, Abschnitt 10.2 ist einzuhalten.

2.9.2 Bewertungskriterien

(1) Zur Beurteilung der rechnerischen Einzelschlupfwerte sind die auf den Umfang der Verbindung verteilt gemessenen Schlupfergebnisse mathematisch zu mitteln.

(2) Die Grenzwerte für die Summe der rechnerischen Einzelschlupfwerte der Betonstahlverbindung sind im Diagramm 1 angegeben.

Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Einzelschlupfwert unabhängig von der Länge der Betonstahlverbindung 0,1 mm nicht überschreiten darf.

Diagramm 1: zulässige Grenzwerte für Summe der rechnerischen Einzelschlupfwerte in Abhängigkeit von der Länge der Betonstahlverbindung

3 Überwachung

3.1 Allgemeines

(1) Die Erfüllung der Anforderungen an allgemein bauaufsichtlich zugelassene Betonstahlverbindungen ist durch eine Überwachung, bestehend aus werkseigener Produktionskontrolle (WPK) und Fremdüberwachung (FÜ), sicherzustellen.

(2) Die Überwachung bezieht sich je nach Verbindungstyp auf den Hersteller und den jeweiligen Zulieferbetrieb.

3.2 Werkseigene Produktionskontrolle (WPK)

3.2.1 WPK des Herstellers

(1) Vom Hersteller ist eine kontinuierliche Eigenüberwachung der Produktion der Verbindungsteile und der Verbindungen durchzuführen. Alle vom Hersteller vorgegebenen Daten, Anforderungen und Vorschriften sind systematisch in Form schriftlicher Betriebs- und Verfahrensanweisungen zu dokumentieren. Die Versuchsergebnisse der durchgeführten Prüfungen sind aufzuzeichnen. Dieses System der Produktionskontrolle muss gewährleisten, dass das Produkt mit den Festlegungen der Zulassung übereinstimmt.

(2) Die Versuche sind nur an dem Endprodukt oder an Proben, die für das Endprodukt repräsentativ sind, durchzuführen. Nach Bedarf sind Proben vor Ort zu entnehmen, dies ist in der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung festzulegen.

(3) In der werkseigenen Produktionskontrolle sind mindestens die Produktmerkmale des in Tabelle 3 angegebenen Kontrollplans zu überprüfen. Bei ungenügendem Prüfergebnis sind vom Hersteller unverzüglich die erforderlichen Maßnahmen zur Abstellung des Mangels zu treffen und die betreffende Prüfung ist anhand von drei Proben mit bedingungsgemäßem Ergebnis zu wiederholen.

(4) Nach bedingungsgemäßen Ergebnissen laufender Prüfungen während der ersten fünf Jahre der Produktion kann die Prüfhäufigkeit auf eine von 1000 mechanischen Betonstahlverbindungen reduziert werden.

(5) Die Werkstoffnummer des Grundmaterials für die Betonstahlverbindung und die Materialeigenschaften sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 gemäß EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.

3.2.2 WPK des Zulieferbetriebes

(1) Vom Zulieferbetrieb ist eine kontinuierliche Eigenüberwachung der hergestellten Verbindungen durchzuführen. Alle vom Hersteller vorgegebenen Daten, Anforderungen und Vorschriften sind systematisch in Form schriftlicher Betriebs- und Verfahrensanweisungen zu dokumentieren. Die Versuchsergebnisse der durchgeführten Prüfungen sind aufzuzeichnen. Dieses System der Produktionskontrolle muss gewährleisten, dass das Produkt mit der Zulassung übereinstimmt.

(2) Die Versuche sind nur an dem Endprodukt oder an Proben, die für das Endprodukt repräsentativ sind, durchzuführen. Nach Bedarf sind Proben vor Ort zu entnehmen, dies ist in der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung festzulegen.

(3) In der werkseigenen Produktionskontrolle sind mindestens die Produktmerkmale des in Tabelle 3 angegebenen Kontrollplans zu überprüfen. Bei ungenügendem Prüfergebnis sind vom Zulieferbetrieb unverzüglich die erforderlichen Maßnahmen zur Abstellung des Mangels zu treffen und die betreffende Prüfung ist anhand von drei Proben mit bedingungsgemäßem Ergebnis zu wiederholen.

(4) Nach erfolgreichen Ergebnissen laufender Prüfungen während der ersten fünf Jahre der Produktion kann die Prüfhäufigkeit auf eine von 1000 mechanischen Betonstahlverbindungen reduziert werden.

3.3 Fremdüberwachung (FÜ)

3.3.1 Allgemeines

(1) Auf der Grundlage eines Überwachungs- und Zertifizierungsvertrages sind durch eine für die Überwachung und Zertifizierung von Betonstahlverbindungen bauaufsichtlich anerkannte Stelle Fremdüberwachungen durchzuführen. Die Fremdüberwachung besteht aus einer Erstprüfung und einer laufenden Überwachung.

(2) Im Rahmen der FÜ ist die WPK durch die Einsichtnahme in die Aufzeichnungen und die stochastische Prüfung von Proben zu überprüfen. Ferner ist festzustellen, ob die personelle und technische Ausstattung der Produktionsstätte die Herstellung von bedingungsgemäßen Verbindungsteilen bzw. Betonstahlverbindungen in gleich bleibender Güte weiterhin gewährleistet.

Tabelle 3: Kontrollplan für den Hersteller bzw. Zulieferbetrieb; Eckdaten

(3) Der Hersteller und jeder Zulieferbetrieb hat der fremdüberwachenden Stelle quartalsweise die Ergebnisse der WPK und unmittelbare Änderungen der Herstellbedingungen schriftlich mitzuteilen.

(4) Bei der fremdüberwachenden Stelle sind die vom Hersteller und den Zulieferbetrieben quartalsweise mitgeteilten Ergebnisse mit den Ergebnissen der FU zu vergleichen. Die Auswertungen müssen zeitnah erfolgen, die Ergebnisse sind in den Überwachungsberichten zu dokumentieren. Die Ergebnisse der laufenden FU müssen die Ergebnisse der WPK für die Gesamtfertigung bzw. für die entsprechenden Teilmengen der laufenden Fertigung widerspiegeln.

3.3.2 Werksbesuche und Probenahmen

(1) Zu Beginn der Produktion ist eine Erstprüfung mit Werksinspektion durchzuführen.

(2) Nach Produktionsaufnahme sind mindestens zweimal jährlich Überwachungsinspektionen sowohl beim Hersteller als auch in jedem Zulieferbetrieb durch Mitarbeiter der fremdüberwachenden Stelle durchzuführen.

(3) Bei langfristig ruhender Produktion (länger als 1 Jahr) kann auf Werksbesuche verzichtet werden. Nach Wiederaufnahme der Produktion ist die FÜ unverzüglich wieder aufzunehmen. Falls nicht durch Belieferung anderer Märkte nachgewiesen werden kann, dass eine ordnungsgemäße und kontinuierliche Produktion vorlag, ist eine erneute Erstprüfung vorzunehmen (gemäß Tabelle 4).

(4) Proben sind von einem Mitarbeiter der fremdüberwachenden Stelle beim Hersteller und in jedem Zulieferbetrieb aus der Lagerhaltung, aus der Fertigung oder aus Rückstellproben zu entnehmen. Sie müssen die tatsächliche Produktion repräsentieren.

(5) Vom Hersteller bzw. Zulieferbetrieb als fehlerhaft bezeichnete Erzeugnisse sind nur dann von der Probenahme auszuschließen, wenn sie als solche deutlich gekennzeichnet und getrennt gelagert sind.

(6) Die Proben sind sofort eindeutig zu kennzeichnen. Über die Entnahme der Proben ist vom Probenehmer ein Protokoll anzufertigen, abzuzeichnen und vom Hersteller bzw. Zulieferbetrieb gegenzuzeichnen. Das Protokoll muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

1. Hersteller und Werk bzw. Zulieferbetrieb,
2. Bezeichnung des Erzeugnisses mit Kennzeichnung der Probe,
3. Ort und Datum,
4. Unterschriften.

3.3.3 Prüfungen

(1) Die bei den Werksbesuchen entnommenen Proben sind im Labor der fremdüberwachenden Stelle zu prüfen.

(2) Art und Anzahl der Prüfungen sind in Tabelle 4 festgelegt, unterschiedliche Typen von Betonstahlverbindungen sind zu berücksichtigen. Diese Prüfungen sind an Proben aus jedem Werk des Herstellers bzw. aus jedem Zulieferbetrieb durchzuführen.

Sind die unterschiedlichen Typen von Betonstahlverbindungen aus identischen Verbindungskomponenten zusammengesetzt, kann die Zulassungsstelle entscheiden, ob die Überwachung aller Verbindungstypen erforderlich ist.

(3) Für die Auswahl der für die Erstprüfung des Produktes sowie die Stichprobenprüfung relevanten Durchmesser gilt sinngemäß Abschnitt 2.1(4).

(4) Die Erstprüfung gemäß Tabelle 4 ist sowohl für den Hersteller als auch für jeden Zulieferbetrieb für jeden Typ der mechanischen Betonstahlverbindung durchzuführen. Falls eine Probe nicht bedingungsgemäße Ergebnisse liefert, ist die gesamte Versuchsreihe zu wiederholen.

Werden die Zulassungsprüfungen nach Abschnitt 2 anhand von Proben aus der laufenden Produktion durchgeführt, kann die Erstprüfung nach Tabelle 4 entfallen, außer es wurden nach Durchführung der Zulassungsprüfungen Modifikationen am Produkt oder Produktionsprozess vorgenommen. Erfolgen die Zulassungsprüfungen auf Grundlage von Prototypen der Verbindungsteile, dann muss die Erstprüfung nach Tabelle 4 vorgenommen werden.

(5) Für die Prüfung der Ermüdungsfestigkeit sind folgende Zusatzbedingungen zum Abschnitt 2.8.1 zu beachten:

1. Die Prüfungen sind mit zwei verschiedenen Spannungsschwingbreiten im Zeitfestigkeitsbereich durchzuführen.
2. Die zu beprobenden Durchmesser sind jährlich zu variieren, so dass der gesamte Durchmesserbereich geprüft wird.
3. Bruchart und Ort des Bruches ist anzugeben.
4. Die Brüche müssen über dem 5%-Quantil der in der Zulassung angegebenen Wählerlinie liegen. Ansonsten ist sofort eine Zusatzprüfung durchzuführen.
5. Liegen mehr als 5% der Ergebnisse der Fremdüberwachung aus fünf Jahren unter dem 5%-Quantil der angegebenen Wählerlinie, so ist anhand der vorliegenden Versuchswerte aus der Fremdüberwachung eine neue Kurve zu ermitteln.

3.3.4 Überwachungsbericht

(1) Die Ergebnisse der Fremdüberwachung (Erstprüfung und laufende Überwachung) sind in einem Überwachungsbericht, zu dem gegebenenfalls auch die Prüfberichte über die Materialprüfungen der im Rahmen der Überwachung entnommenen Proben gehören, festzuhalten.

(2) Der Überwachungsbericht muss unter Hinweis auf diese Grundsätze folgende Angaben enthalten:

1. Hersteller und Werk bzw. Zulieferbetrieb,
2. Bezeichnung des Erzeugnisses,
3. Umfang, Ergebnis und Bewertung der WPK,
4. Ergebnisse der bei der Fremdüberwachung durchgeführten Prüfungen und Vergleich mit den Anforderungen,
5. Wesentliche Abweichungen von den Anforderungen und Maßnahmen zur Mängelbeseitigung,
6. Gesamtbewertung,
7. Ort, Datum, Unterschrift und Stempel der fremdüberwachenden Stelle.

(3) Der Bericht ist beim Hersteller bzw. Zulieferbetrieb und bei der fremdüberwachenden Stelle mindestens fünf Jahre aufzubewahren.

Tabelle 4: Kontrollplan für die Überwachungsstelle; Eckdaten

_______________
1) Wenn der Unterschied zwischen kleinstem und größtem Nenndurchmesser mehr als 10 mm beträgt, ist der mittlere Durchmesser zusätzlich zu prüfen.

2) Erforderliche Anzahl von Versuchen pro zu untersuchendem Parameter, siehe 2.5 und je relevantem Muffentyp.

3) Anzahl von Versuchen für den relevanten Durchmesser, siehe 2.8.1 und je relevantem Muffentyp.

4) Die Länge der mechanischen Betonstahlverbindung ist der Abstand zwischen den letzten sichtbaren Änderungen im Profil des Bewehrungsstabs, von einem Stab zum gegenüberliegenden Stab plus einem Nenndurchmesser jeweils an beiden Enden.

5) Es ist sicherzustellen, dass alle gefertigten Durchmesser mindestens einmal jährlich geprüft werden.

6) Die Überprüfung der Schlupfwerte ist nur für Scherschraubenverbindungen erforderlich.

ENDE