umwelt-online: DAfStb- Richtlinie - Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 3 (2)

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(normativ)

¹ Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DIN 1045

² Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DIN EN 14487 bzw. DIN 18551

³ Beachtung der Anforderungen und Anwendungsbedingungen nach Teil 2, Abschnitt 6

⁴ Bei der Prüfung der Oberflächenzugfestigkeit sind Abschnitt 3.2.7 und Anhang C zu beachten

⁵ Bei Transportbeton und werksgemischtem Mörtel: Vollständigkeit der Angaben nach DIN 1045 bzw. DIN 18557

⁶ Bei werkgemischten Trockenprodukten: Nachweis der Überwachung nach DAfStb -Richtlinie für Herstellung und Verwendung von Trockenbeton und Trockenmörtel

⁷ Bei Verarbeitung von Epoxidharz

⁸ Bei Vergussbeton und Vergussmörtel Überwachung durch das ausführende Unternehmen nach DAfStb-Richtlinie " Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel"

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(normativ)

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(normativ)

(1) Es werden Prüfstempel (Abzugplatten) aus Stahl mit kreisförmiger Klebefläche verwendet, deren Durchmesser d_s = 50 mm ± 2 mm betragen soll. Die Dicke des Prüfstempels muss mindestens 25 mm sein; die Restdicke unter zentrischen Bohrungen oder Ausnehmungen darf 15 mm nicht unterschreiten.

(2) Die Prüfungen müssen mit Zugvorrichtungen nach EN 10002-2 und EN 10002-4 durchgeführt werden und mindestens der Klasse 2 zugeordnet werden können.

(3) Die Vorrichtungen müssen so beschaffen sein, dass die Zugkraft frei von Querkräften und Momenten in die Prüffläche eingeleitet werden kann. Die Vorrichtungen müssen so über dem Prüfstempel justiert werden, dass die Achse des Prüfstempels und die des Arbeitskolbens auf einer Geraden liegen.

(4) Bei der Festlegung der Prüfflächen ist zu beachten, dass der Abstand der Prüfflächenränder untereinander bzw. zum Bauteilrand mindestens gleich dem Durchmesser der Prüffläche sein sollte.

(5) Vor dem Aufkleben des Prüfstempels ist die Prüffläche von lose anhaftendem Schmutz zu befreien. Die durch eine Ringnut begrenzte Prüffläche muss für die Klebung ausreichend trocken sein.

(6) Bei harten Beschichtungen muss die Ringnut mit einer diamantbesetzten Bohrkrone nass gebohrt werden. Die Bohrkrone muss die Beschichtung durchbohren und 5 bis 10 mm in den Beton eindringen. Der Innendurchmesser der Ringnut und der Außendurchmesser des Prüfstempels müssen so aufeinander abgestimmt sein, dass der Stempel bündig auf den freigebohrten Zylinderstumpf aufgeklebt werden kann. Für das Bohren sind gut schneidende Bohrkronen mit abgerundetem Besatz zu verwenden, so dass eine kerbfreie Ringnutwurzel entsteht. Der Zylinderstumpf darf nicht vorgeschädigt werden. Bohrmehl bzw. Bohrschlamm ist gründlich zu entfernen.

(7) Bei weichen Beschichtungen ist die Prüffläche nach dem Aufkleben des Prüfstempels bis zum Beton zu durchtrennen. Der Schnitt ist bündig mit der Mantelfläche des Prüfstempels zu führen. Als Schneidvorrichtung kann z.B. ein scharfes Messer verwendet werden.

(8) Als Klebstoff sind im Allgemeinen schnellhärtende, pastöse Reaktionsharzklebstoffe zu verwenden.

(9) Der Prüfstempel ist so aufzusetzen, dass überschüssiger Klebstoff aus der Klebefuge herausgedrückt wird und Lufteinschlüsse vermieden werden. Überstehender oder ggf. in die Ringnut eingedrungener Klebstoff ist zu entfernen.

(10) Die Stempelfläche soll im aufgeklebten Zustand parallel zur Prüffläche liegen; die Klebefuge soll möglichst dünn sein.

(11) Bei harten Beschichtungen soll die Kraft bis zum Bruch stetig so gesteigert werden, dass die Zugspannung in der Klebefuge um etwa 0,05 N/mm² je s zunimmt. Für d_s = 50 mm entspricht dies einer Kraftsteigerung von rd. 100 N/s.

(12) Bei weichen Beschichtungen soll die Zugspannung um etwa 0,15 N/mm² je s zunehmen. Für d_s = 50 mm entspricht dies einer Kraftsteigerung von rd. 300 N/s.

(13) Die Bruchfläche ist nach Augenschein zu beurteilen; dabei sind folgende Bruchformen zu unterscheiden:

Kohäsionsversagen:

Adhäsionsversagen:

Die den Bruchformen zugeordneten Flächenanteile sind jeweils auf 10 % abzuschätzen.

(14) Die Berechnung der Oberflächenzugfestigkeit des Betonuntergrundes ist nur bei Bruchform A möglich. Zur Berechnung der Haftzugfestigkeit werden nur die Bruchformen A/B und B/C herangezogen. Die übrigen Bruchformen können zur Abschätzung der Haftzugfestigkeit mit herangezogen werden.

(15) Bei wechselndem Bruchverlauf ist der Anteil der jeweiligen Bruchfläche abzuschätzen. Der relativ größte Flächenanteil bestimmt die Zuordnung zu einem Trennfall.

(16) Aus der erreichten Höchstkraft F wird die Haftzugfestigkeit (bzw. Oberflächenzugfestigkeit) errechnet:

β_HZ = 4 * F/π * d ² [N/mm²]

Die Festigkeit ist auf 0,1 N/mm² anzugeben.

(17) Im Prüfbericht sind anzugeben:

• Tag der Prüfung
• Baustelle, Bauteil
• Lage und Kennzeichnung der Prüffläche
• Art der Beschichtung
• Prüfstempeldurchmesser
• Witterungsbedingungen bei Vorbereitung und Durchführung der Versuche
• Vorbereitung der Prüffläche, Art und Tiefe des Vorbohrens bzw. Einschneidens
• Bruchverlauf bzw. Beschreibung des Trennfalls
• Höchstkraft und errechnete Haftzugfestigkeit (Einzelwerte, Mittelwert)
• ggf. zusätzlich: mit Sicherheit überschrittene Haftzugfestigkeit.

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