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14. Förderbänder
Siehe Abschnitt 0.
Der geometrische Mittelpunkt des Motors ist über dem Mittelpunkt der Halbkugel zu positionieren. Das Förderband ist ohne Last zu betreiben und muss die Halbkugel gegebenenfalls in Richtung von Punkt 1 verlassen.
15. Fahrzeugkühlaggregate
Prüfung unter Last
Das Kühlaggregat wird in einem echten oder simulierten Laderaum angebracht, und der Geräuschpegel ist bei Stillstand des Fahrzeugs zu messen, wobei die Einbauhöhe des Kühlaggregats den in der Betriebsanleitung vorgegebenen Einbauanforderungen entsprechen muss. Die Energiequelle des Kühlaggregats ist so zu betreiben, dass der Kühlkompressor und das Gebläse mit der in der Betriebsanleitung genannten Höchstdrehzahl laufen. Wenn das Kühlaggregat so ausgelegt ist, dass die Energieversorgung durch den Antriebsmotor des Fahrzeugs sichergestellt wird, gilt Folgendes: Der Fahrzeugmotor darf während der Messung nicht laufen, das Kühlaggregat ist an eine geeignete elektrische Energiequelle anzuschließen. Abkuppelbare Zugmaschinen sind für die Dauer der Prüfung abzukuppeln.
Der Geräuschpegel von Kühlaggregaten von Laderaum-Kühlaufbauten, die für unterschiedliche Energiequellen ausgelegt sind, sind für jede Energiequelle getrennt zu prüfen. Im Prüfprotokoll sind mindestens die Messergebnisse für die Betriebsart mit der höchsten Geräuschemission zu vermerken.
Beobachtungszeitraum
Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen.
16. Planiermaschinen
ISO 6395:2008 mit den in Anhang C dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
17. Bohrgeräte
a) Mobile Bohrgeräte
EN 16228-2:2014+A1:2021 Abschnitt 5.12
b) Geräte und Maschinen für das gerichtete Horizontalbohrverfahren
EN 16228-3:2014+A1:2021 Abschnitt 5.15
c) Auswechselbare zusätzliche Geräte und Maschinen für Bohrungen
EN 16228-7:2014+A1:2021 Abschnitt 5.3
d) Jegliche sonstige Geräte und Maschinen für Bohrungen
EN 16228-1:2014+A1:2021 Abschnitt 5.27.2.2
18. Muldenfahrzeuge
ISO 6395:2008 mit den in Anhang F dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
19. Be- und Entladeaggregate von Tank- oder Silofahrzeugen
Siehe Nr. 9 für Kompressoren oder Vakuumpumpen.
Siehe Nr. 56 für Flüssigkeitspumpen.
20. Bagger
ISO 6395:2008 mit den in Anhang B dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
21. Baggerlader
ISO 6395:2008 mit den in Anhang E dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
22. Altglassammelbehälter
Im Rahmen dieser Geräuschmessnorm wird der zeitintegrierte Einzelereignis-Schalldruckpegel LE gemäß EN ISO 3744:2010 Abschnitt 3.4 für die Messung des Schalldruckpegels an den Mikrofonpositionen verwendet.
Umgebungskorrektur K2A
Messung im Freien
K2A = 0
Messungen in geschlossenen Räumen
Der Wert der Konstanten K2A, der gemäß Norm EN ISO 3744:2010 Anhang A ermittelt wird, muss ≤ 2,0 dB sein. In diesem Fall ist K2A zu vernachlässigen.
Betriebsbedingungen während der Prüfung
Die Geräuschmessung erfolgt während eines vollständigen Zyklus, bei dem 120 Glasflaschen in einen zunächst leeren Behälter geworfen werden.
Es werden folgende Glasflaschen verwendet:
Der Prüfer muss jede Flasche am Flaschenhals halten, wobei der Flaschenboden in Richtung der Einwurföffnung zeigt. Anschließend hat er die Flasche vorsichtig durch die Einwurföffnung in Richtung der Behältermitte einzuwerfen, wobei ein Anschlagen der Flasche an den Wänden nach Möglichkeit zu vermeiden ist. Für das Einwerfen der Flaschen ist nur eine einzige Einwurföffnung zu nutzen; hierbei handelt es sich um die der Mikrofonposition 12 am nächsten gelegene Einwurföffnung.
Beobachtungszeitraum/Ermittlung der Schallleistungspegel bei verschiedenen Betriebsbedingungen
Die Messung des A-bewerteten zeitintegrierten Einzelereignis-Schalldruckpegels für jede in den Behälter eingeworfene Flasche ist gleichzeitig an den sechs Mikrofonpositionen vorzunehmen.
Der über die Messfläche gemittelte A-bewertete zeitintegrierte Einzelereignis-Schallleistungspegel ist gemäß EN ISO 3744:2010 Abschnitt 8.2.2 zu berechnen.
Der über alle 120 Glasflascheneinwürfe gemittelte A-bewertete zeitintegrierte Einzelereignis-Schalldruckpegel ist aus dem logarithmischen Mittelwert der über die Messfläche gemittelten A-bewerteten zeitintegrierten Einzelereignis-Schalldruckpegel zu errechnen.
23. Grader
ISO 6395:2008 mit den in Anhang G dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
24. Grastrimmer/Graskantenschneider
Siehe Abschnitt 2.
25. Heckenscheren
a) Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor
EN ISO 22868:2021
b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor
EN IEC 62841-4-2:2019 Anhang I Abschnitt I.2
26. Hochdruckspülfahrzeuge
Prüfung unter Last
Das Hochdruckspülfahrzeug ist im Stillstand zu prüfen. Der Hauptantrieb und die Zusatzaggregate sind mit der Drehzahl zu betreiben, die der Hersteller für den Betrieb der Arbeitsaggregate angegeben hat. Die Hochdruckpumpen sind mit Höchstdrehzahl und bei dem vom Hersteller angegebenen Betriebsdruck zu betreiben. Durch Verwendung einer geeigneten Düse muss der Druck knapp unterhalb der Reaktionsschwelle des Druckminderungsventils gehalten werden. Die Strömungsgeräusche der Düse dürfen keinen Einfluss auf die Ergebnisse der Messungen haben.
Beobachtungszeitraum
Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 30 s betragen.
27. Hochdruckwasserstrahlmaschinen
a) Geräte und Maschinen mit einem Nenndruck von ≤ 35 MPa
EN 60335-2-79:2012 Anhang CC
b) Geräte und Maschinen mit einem Nenndruck von > 35 MPa
EN 1829-1:2010 Abschnitt 6.8
28. Hydraulikhämmer
Messfläche/Anzahl der Mikrofonpositionen/Messabstand
Halbkugel/sechs Mikrofonpositionen nach EN ISO 3744:2010 Anhang F/r = 10 m.
Aufstellen der Geräte und Maschinen
Der Hammer ist für die Prüfung an einer Halterung zu befestigen und es ist ein Spezialprüfblock zu verwenden. Abbildung 28.1 verdeutlicht die Merkmale dieses Prüfblocks, während aus Abbildung 28.2 die Lage der Halterung ersichtlich ist.
Halterung
Die Halterung für den zu prüfenden Hammer muss den Anforderungen der Betriebsanleitung des Hammers, insbesondere hinsichtlich Gewichtsklasse, Hydraulik-Ausgangsleistung, Ölzufuhr und Gegendruck der Rückleitung, entsprechen.
Befestigung
Die Befestigung sowie alle Anschlüsse (Schläuche, Rohrleitungen usw.) müssen den Anforderungen der Betriebsanleitung des Hammers entsprechen. Alle Geräuschentwicklungen durch Rohrleitungen und die verschiedenen mechanischen Bauteile, die für die Installation benötigt werden, müssen ausgeschaltet werden. Es ist für einen festen Anschluss aller Bauteile zu sorgen.
Stabilität des Hammers und statische Haltekraft
Der Hammer muss von der Halterung so nach unten gedrückt werden, dass eine Stabilität wie unter normalen Betriebsbedingungen erzielt wird. Der Hammer ist in aufrechter Stellung zu betreiben.
Werkzeug
Für die Messungen ist ein stumpfes Werkzeug zu verwenden. Die Länge des Werkzeugs muss den in Abbildung 28.1 (Prüfblock) angegebenen Anforderungen entsprechen.
Prüfung unter Last
Hydraulik-Eingangsleistung und Öldurchfluss
Die Betriebsbedingungen des Hydraulikhammers sind in geeigneter Weise einzustellen, zu messen und zusammen mit den entsprechenden vorgeschriebenen Werten zu protokollieren. Die zu prüfenden Geräte sind so zu betreiben, dass in Bezug auf Hydraulik-Eingangsleistung und Öldurchfluss des Hammers mindestens 90 % des Höchstwerts erreicht werden können.
Es ist besonders darauf zu achten, dass die Gesamtunsicherheit der Messketten ps und Q nicht mehr als ± 5 % beträgt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Hydraulik-Eingangsleistung mit einer Genauigkeit von ± 10 % ermittelt wird. Unter Annahme einer linearen Korrelation zwischen der Hydraulik-Eingangsleistung und der emittierten Schallleistung würde dies eine Abweichung von weniger als ± 0,4 dB bei der Ermittlung des Schallleistungspegels bedeuten.
Einstellbare Bauteile, die sich auf die Geräteleistung auswirken
Die Voreinstellwerte von Druckspeichern, Druckregelventilen und anderen einstellbaren Bauteilen müssen den im Datenblatt angegebenen Werten entsprechen. Wenn mehr als eine feste Schlagzahl eingestellt werden kann, müssen die Messungen für alle Einstellungen durchgeführt werden. Mindest- und Höchstwerte sind anzugeben.
Messgrößen
| ps | Mittelwert des Hydraulik-Versorgungsdrucks während des Hammerbetriebs über mindestens 10 Schlagvorgänge. |
| Q | Mittelwert des zeitgleich mit ps gemessenen Öldurchflusses am Hammereinlass. |
| T | Die Öltemperatur muss während der Messungen zwischen +40 und +60 °C liegen. Die Temperatur des Gehäuses des Hydraulikhammers muss sich vor Beginn der Messungen auf normaler Betriebstemperatur stabilisiert haben. |
| Pa | Der Druck der Vorfüll-Gasladung in allen Druckspeichern muss bei einer stabilen Umgebungstemperatur zwischen +15 und +25 °C unter statischen Bedingungen (Hammer nicht in Betrieb) gemessen werden. Die gemessene Umgebungstemperatur ist ebenso zu protokollieren wie der gemessene Druck der Vorfüll-Gasladung im Druckspeicher. |
Anhand der gemessenen Betriebsparameter zu bestimmender Parameter:
Hydraulik-Eingangsleistung des Hammers PIN = ps ⋅ Q
Messung des Drucks in der Hydraulik-Versorgungsleitung ps:
Öldurchfluss am Hammereinlass Q:
Messpunkt für die Öltemperatur T:
Beobachtungszeitraum/Ermittlung des Schallleistungspegels
Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen.
Die Messungen müssen dreimal - bei Bedarf häufiger - durchgeführt werden. Das Endergebnis ist als das arithmetische Mittel der zwei höchsten Werte zu errechnen, die um nicht mehr als 1 dB voneinander abweichen.
Definitionen
| d | Durchmesser des Werkzeugs (mm) |
| d1 | Durchmesser der Ambossplatte 1.200 ± 100 mm |
| d2 | Innendurchmesser der Ambosshalterung ≤ 1.800 mm |
| d3 | Durchmesser der Prüfblock-Abdeckplatte ≤ 2.200 mm |
| d4 | Durchmesser der Werkzeugöffnung in der Platte ≤ 350 mm |
| d5 | Durchmesser des Werkzeugdichtung ≤ 1.000 mm |
| h1 | Sichtbare Werkzeuglänge zwischen dem untersten Punkt des Gehäuses und der Oberfläche der Werkzeugdichtung (mm) h1 = d ± d/2 |
| h2 | Dicke der Werkzeugdichtung über der Abdeckplatte ≤ 20 mm (wenn sich die Werkzeugdichtung unterhalb der Abdeckplatte befindet, ist die Dicke der Dichtung nicht beschränkt; sie kann aus Schaumgummi bestehen) |
| h3 | Abstand zwischen dem oberen Abschluss der Abdeckplatte und dem oberen Abschluss der Ambossplatte 250 ± 50 mm |
| h4 | Dicke der Plattendichtung aus absorbierendem Schaumstoff ≤ 30 mm |
| h5 | Dicke der Ambossplatte 350 ± 50 mm |
| h6 | Eintauchtiefe des Werkzeugs ≤ 50 mm |
Wenn der Prüfblock quadratische Form hat, darf die größte Länge das 0,89fache des entsprechenden Durchmessers nicht überschreiten.
Der Freiraum zwischen der Abdeckplatte und der Ambossplatte kann mit elastischem Schaumgummi oder einem anderen absorbierenden Material mit einer Dichte < 220 kg/m 3 gefüllt werden.
29. Hydraulikaggregate
Aufstellen der Geräte und Maschinen
Das Hydraulikaggregat ist auf der schallreflektierenden Fläche aufzustellen; Aggregate auf Gleitschienen sind auf einen 0,40 m hohen Träger zu stellen, wenn in der Anweisung des Herstellers nicht anders beschrieben.
Prüfung unter Last
Während der Prüfung dürfen keine Arbeitsaggregate an das Hydraulikaggregat angeschlossen sein.
Das Hydraulikaggregat ist in dem vom Hersteller angegebenen Bereich gleichförmig zu betreiben. Es muss auf Nenndrehzahl und mit Nenndruck laufen. Nenndrehzahl und Nenndruck sind der Betriebsanleitung des Herstellers zu entnehmen.
Beobachtungszeitraum
Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen.
30. Fugenschneider
a) Geführte Bodensägemaschinen:
EN 13862:2021 Abschnitt 4.10.2
b) Tragbare handgeführte Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor, auf einem beweglichen Träger angebracht, zur Verwendung als Bodensägen:
EN ISO 19432-1:2020 Abschnitt 4.19.2
c) Weitere Fugenschneider:
Prüfung unter Last
Auf den Fugenschneider ist das größte vom Hersteller in der Betriebsanleitung angegebene Sägeblatt zu montieren. Der Motor ist mit Höchstdrehzahl zu betreiben, das Sägeblatt ist im Leerlauf.
Beobachtungszeitraum
Der Beobachtungszeitraum muss mindestens 15 s betragen.
31. Müllverdichter
ISO 6395:2008 mit den in Anhang H dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
32. Rasenmäher
a) Rotations- und Spindelmäher mit Verbrennungsmotor
EN ISO 5395-1:2013, EN ISO 5395-1:2013/A1:2018 Abschnitt 4.3 zweiter Gedankenstrich.
Umgebungskorrektur K2A
Wenn K2A≤ bei 0,5 dB liegt, ist dies vernachlässigbar.
b) Im Stehen und Sitzen fahrergesteuerte sowie geführte Rotations- und Spindelmäher mit Elektromotor
EN IEC 62841-4-3:2021, EN IEC 62841-4-3:2021/A11:2021 Anhang I Abschnitt I.2
33. Rasentrimmer/Rasenkantenschneider
EN 50636-2-91:2014 Anhang CC
34. Laubbläser
a) Geräte und Maschinen mit Verbrennungsmotor
EN ISO 22868:2021
b) Geräte und Maschinen mit Elektromotor
EN 50636-2-100:2014 Anhang CC
35. Laubsammler
Siehe Abschnitt 34.
36. Stapler
EN 12053:2001+A1:2008
37. Lader
ISO 6395:2008 mit den in Anhang D dieser Norm festgelegten Betriebs- und Prüfbedingungen.
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