In Bearbeitung

Frühere Fassungen der Regel:
1982-11 (BAnz Nr. 86a vom 6. Mai 1983)
1993-06 (BAnz Nr. 211a vom 9. November 1993)
1999-06 (BAnz Nr. 144a vom 8. August 1999)
2012-11 (BAnz vom 23. Januar 2013, Berichtigung BAnz vom 2. Mai 2013)

Grundlagen

(1) Die Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA) haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage getroffen ist ( § 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz -AtG-), um die im AtG, im Strahlenschutzgesetz ( StrlSchG) und in der Strahlenschutzverordnung ( StrlSchV) festgelegten sowie in den "Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" (SiAnf) und den "Interpretationen zu den Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.

(2) Basierend auf den "Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" (SiAnf) und den "Interpretationen zu den Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" werden in dieser Regel die Anforderungen an die Prüfung und den Betrieb von Hebezeugen festgelegt. Außerdem müssen Hebezeuge nach den allgemeinen Sicherheitsvorschriften des Bundes und der Länder sowie den Vorschriften der Träger der gesetzlichen Unfallversicherung errichtet und betrieben werden.

(3) Die entsprechend dem Gefährdungsgrad bei der Prüfung und dem Betrieb zu beachtenden und über die allgemeinen Bestimmungen hinausgehenden

1. zusätzlichen Anforderungen oder
2. erhöhten Anforderungen
   für Hebezeuge sowie
3. Anforderungen für Aufzüge in Reaktorsicherheitsbehältern und
4. Anforderungen für Brennelement-Wechselanlagen werden in dieser Regel im Einzelnen festgelegt.

(4) Die Anforderungen an die Auslegung von Hebezeugen sind in KTA 3902 geregelt.

(5) Die allgemeinen Forderungen an die Qualitätssicherung sind in KTA 1401 geregelt. Darüber hinaus zu beachtende Forderungen an die Qualitätssicherung werden in dieser Regel im Einzelnen festgelegt.

1 Anwendungsbereich

Diese Regel ist anzuwenden auf die Prüfungen und den Betrieb von Aufzügen, Kranen, Winden, Laufkatzen, Lastaufnahmeeinrichtungen und Leichtwasserreaktor-Brennelement-Wechselanlagen, im Folgenden zusammenfassend als Hebezeuge bezeichnet, sofern diese in Kernkraftwerken verwendet werden und den besonderen Bestimmungen nach Abschnitt 4 genügen müssen.

2 Begriffe

(1) Abnahmeprüfung
Abnahmeprüfung ist eine solche Prüfung an der Komponente oder dem System, die aufgrund von Rechtsvorschriften, Auflagen der zuständigen Behörden oder aufgrund anderweitiger Festlegungen und noch vor der ersten Inbetriebnahme der Komponente oder des Systems durchgeführt wird.

Hinweis:
Die Abnahmeprüfung kann in mehreren Teilen erfolgen; z.B. Abnahmeprüfung beim Hersteller und Abnahmeprüfung im Kraftwerk.

(2) Bauprüfung
Bauprüfung ist die beim Hersteller oder auf der Baustelle durchgeführte Prüfung fertiger oder im Bau befindlicher Komponenten oder Systeme auf deren Übereinstimmung mit den vorgeprüften Unterlagen.

(3) Bauteile, genormte
Genormte Bauteile sind Bauteile, die nach deutschen oder sicherheitstechnisch gleichwertigen Normen oder Regeln ausgelegt, gefertigt und geprüft sowie gekennzeichnet sind.

(4) Bauteile, im Kraftfluss liegend
Bauteile werden in dieser Regel als "im Kraftfluss liegend" bezeichnet, wenn sie

1. bei ihrem Versagen direkt zu einer unzulässigen Beeinträchtigung der Tragfähigkeit des Hebezeugs führen können oder
2. an ein Bauteil gemäß a) angeschweißt sind; als im Kraftfluss liegend gilt dabei nur der Bereich des angeschweißten Bauteils, der den Spannungsverlauf im Bauteil gemäß a) beeinflusst.

(5) Betriebslast, maximale
Die maximale Betriebslast ist die maximale Last, die mit dem Hebezeug im Rahmen des bestimmungsgemäßen Betriebes bewegt werden darf.

(6) Lastaufnahmeeinrichtung
Lastaufnahmeeinrichtungen sind Tragmittel, Lastaufnahmemittel und Anschlagmittel. Sie sind in DIN 15003 definiert.

Hinweis:
Beispiele sind in den einzelnen Abschnitten der Regel KTA 3902 aufgeführt.

(7) Sachverständiger
Sachverständiger für die Prüfungen nach dieser Regel ist der nach § 20 des Atomgesetzes von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogene Sachverständige. Die in dieser Regel vorgesehenen Prüfungen/Überprüfungen erfolgen auf der Grundlage eines entsprechenden Auftrags der zuständigen Behörde.

(8) Schweißnähte, im Kraftfluss liegend
Schweißnähte werden in dieser Regel als "im Kraftfluss liegend" bezeichnet, wenn sie

1. direkt (z.B. durch Verminderung der Tragfähigkeit der Konstruktion bei Versagen der Schweißnaht) oder
2. indirekt (z.B. durch Herabsetzung der Ermüdungsfestigkeit eines tragenden Bauteils infolge der Kerbwirkung der Schweißnaht)

zu einer unzulässigen Beeinträchtigung der Tragfähigkeit des Hebezeugs führen können.

(9) Serienbauteile
Serienbauteile sind standardisierte Konstruktionen mit spezifizierten und gewährleisteten Kennwerten.

(10) Vorprüfung
Vorprüfung ist die Beurteilung von Unterlagen anhand der für die Herstellung erstellten Pläne, schriftlichen Anweisungen, Zeichnungen und Berechnungen in Bezug auf die in den Genehmigungsauflagen und in Regeln enthaltenen Anforderungen.

(11) Werkstoffprüfung
Werkstoffprüfung ist die Prüfung der mechanischtechnologischen Eigenschaften, die entweder am Ausgangsmaterial, an jeweiligen Erzeugnisformen oder an mitlaufenden Proben durchgeführt wird.

(12) Wiederkehrende PrüfungenWiederkehrende Prüfungen sind solche Prüfungen, die aufgrund von Rechtsvorschriften, Auflagen der zuständigen Behörden oder aufgrund anderweitiger Festlegungen in festgelegten Zeitabständen oder aufgrund bestimmter Ereignisse durchgeführt werden.

3 Allgemeine Bestimmungen

(1) Hebezeuge müssen nach den allgemeinen Sicherheitsvorschriften, insbesondere der BetrSichV, den Arbeitsschutzvorschriften des Bundes und der Länder, sowie den Vorschriften der Träger der gesetzlichen Unfallversicherung geprüft und betrieben werden.

(2) Hebezeuge müssen mindestens den allgemein anerkannten Regeln der Technik genügen.

4 Besondere Bestimmungen

4.1 Aufzüge in Reaktorsicherheitsbehältern

Aufzüge in Reaktorsicherheitsbehältern müssen über die Prüfungen der allgemeinen Bestimmungen des Abschnitts 3 hinaus den Prüfungen der Abschnitte 8 und 10 unterzogen werden. Die Prüfungen sind durch eine nach § 37 ProdSG zugelassene Überwachungsstelle durchzuführen.

4.2 Hebezeuge nach Abschnitt 4.2 bis 4.4 der Regel KTA 3902

Hebezeuge nach Abschnitt 4.2 bis 4.4 der Regel KTA 3902 müssen über die allgemeinen Bestimmungen des Abschnitts 3 hinaus den Prüfungen und den Festlegungen dieser Regel genügen.

Die Herstellung von Hebezeugen nach KTA 3902 Abschnitt 4.2 bis 4.4 hat unter Einhaltung der Festlegungen von KTA 1401 und der vorliegenden Regel zu erfolgen.

Die Prüfungen sind, sofern kein besonderer Hinweis erfolgt, durch den Sachverständigen durchzuführen.

5 Vorprüfung

5.1 Unterlagen

5.1.1 Allgemeines

(1) Die in den Abschnitten 5.1.2 bis 5.1.12 angegebenen Unterlagen sind gemäß den Festlegungen in KTA 1401 qualitätsgesichert zu erstellen und in übersichtlicher und prüfbarer Form zur Vorprüfung vorzulegen.

Hinweis:
Beispiele für die formularmäßige Ausführung einzelner Unterlagen sind z.B. in KTA 3201.3 Anhang A zusammengestellt.

(2) Die in den Abschnitten 5.1.4, 5.1.5, 5.1.6 und 5.1.7 genannten Unterlagen sind nur für die im Kraftfluss liegenden Bauteile zu erstellen.

(3) Die Unterlagen nach den Abschnitten 5.1.8 und 5.1.9 sind für sicherheitstechnische Einrichtungen oder Funktionen zu erstellen.

(4) Für Serienbauteile und genormte Bauteile gilt Abschnitt 11.

(5) Für Serienelektrozüge mit Seil und Serien-Hubwerksgetriebe gilt Abschnitt 12.

5.1.2 Deckblatt

(1) Im Deckblatt sind neben der genauen Bezeichnung des Bauteils, der Baugruppe oder der Komponente die Vorprüfunterlagen einzeln aufzuführen.

(2) Zusätzlich sind eine Revisionsstandtabelle und eine Auflistung aller für die Auslegung, Herstellung und Prüfung geltenden KTA-Regeln, Spezifikationen sowie gegebenenfalls Prüf- und Arbeitsanweisungen aufzunehmen.

5.1.3 Übersichts-, Ausführungszeichnungen und Stücklisten einschließlich Werkstoffangaben

Die Übersichts-, Ausführungszeichnungen und Stücklisten müssen folgende Angaben enthalten:

1. Lage, Anordnung, Tragfähigkeit, Fahr- und Hubgeschwindigkeiten und Anfahrmaße des Hebezeugs,
2. Zugänge zu Steuerständen, Bühnen und Laufstegen,
3. Arbeitsstände und -bühnen,
4. Sicherheitsabstände,
5. Maße für die Festigkeits- und Standsicherheitsberechnungen einschließlich Toleranzangaben sowie Kennzeichnung der Maße, die der Maßkontrolle unterliegen,
6. Zuordnung der Einzelteile zu den Werkstoffprüfblättern,
7. Nahtform und Zuordnung zum Schweißplan,
8. Art der Verbindungsmittel, Daten bei planmäßig vorgespannten Schrauben,
9. bei Verbindungen mit vorgespannten Schrauben, die nach ihrer Demontage auslegungsgemäß wieder remontiert werden sollen:
   Angabe der vorgesehenen Anzahl von Demontage- und Remontagevorgängen und Angaben zu den vorgesehenen Prüfungen vor Wiederverwendung (z.B. Sichtprüfung, Prüfung der im Kraftfluss liegenden Schrauben- und zugehörigen Muttergewinde mittels Gewinde-Lehrring und Gewinde-Lehrdorn).
10. Güteeigenschaften für Schweißnähte
    ja) Güteeigenschaften für Schweißnähte nach DIN 15018-1 und Bewertungsgruppe nach DIN EN ISO 5817 oder DIN EN ISO 13919-1 oder
    jb) Einstufung der Schweißnähte in die Ausführungsklassen (EXC) nach DIN EN 1090-2.
11. Verfahren und Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen von Schweißverbindungen sowie von Schweißnahtanschlussbereichen bei Bauteilen mit Zugbeanspruchung in Dickenrichtung.

5.1.4 Festigkeits-, Standsicherheitsnachweise sowie Spannungs- und Sicherheitsnachweise

(1) Diese Nachweise sind durchzuführen für:

1. Tragwerke,
2. Laufräder, einschließlich Laufradlagerung der Fahrwerke,
3. alle im Kraftfluss liegenden Teile der Hubwerke bis einschließlich Tragmittel (ausgenommen Getriebekästen und Lagergehäuse); für Motorwellen ist der Nachweis nur zu führen, falls die Bremsmomente der Betriebs- oder Zusatzbremse durch die Motorwelle geleitet werden und kein Eignungsnachweis gemäß Formblatt C-3 vorliegt.
4. Lastaufnahme- und Anschlagmittel.

(2) Spannungs-Dehnungsmessungen sind als Ergänzung zu den Nachweisen zugelassen.

(3) Werden Berechnungen mit Hilfe einer elektronischen Datenverarbeitung durchgeführt, so ist neben dem Rechnerausdruck erforderlichenfalls auch die Programmbeschreibung vorzulegen.

(4) Bei Verwendung von Werkstoffen, für die in den allgemein gültigen Regeln der Technik keine zulässigen Spannungen festgelegt sind, sind für den Nachweis der statischen Festigkeit und den Nachweis der Ermüdungsfestigkeit die zulässigen Spannungen durch zuverlässig begründbare Rechnungen oder ausreichend wirklichkeitsnahe Versuche abzuleiten.

5.1.5 Werkstoffprüfblätter

(1) Sofern Werkstoffprüfblätter nicht im Anhang A vorhanden sind, sollen Werkstoffblätter mit folgenden Angaben erstellt werden:

1. Nummer des Werkstoffprüfblattes,
2. Bauteilgruppe und Erzeugnisform,
3. Werkstoffnummer oder DIN-Bezeichnung,
4. Prüfanforderungen an den Werkstoff mit Angaben über die Probenlage, Probenort und Probenanzahl,
5. Zeugnisbelegung nach DIN EN 10204,
6. Kennzeichnung.

(2) Für genormte Bauteile sind keine zusätzlichen Werkstoffprüfblätter ergänzend zu Anhang A vorzulegen.

(3) Abnahmeprüfzeugnisse 3.2 müssen von dem nach § 20 AtG zugezogenen Sachverständigen oder der von ihm beauftragten technischen Überwachungsorganisation bestätigt oder ausgestellt werden.

5.1.6 Prüfanweisungen

5.1.6.1 Prüfanweisungen für mechanische Funktionen

Für die in den Tabellen 8-1 und 10-1 geforderten mechanischen Funktionsprüfungen sind Prüfanweisungen zu erstellen, soweit es die Komplexität der Prüfung erfordert.

5.1.6.2 Prüfanweisungen für elektro- und leittechnische Funktionen

Für die in den Tabellen 8-1 und 10-1 geforderten elektro- und leittechnischen Funktionsprüfungen sind Prüfanweisungen zu erstellen.

5.1.6.3 Prüfanweisungen für zerstörungsfreie Prüfungen

(1) Für zerstörungsfreie Prüfungen sind Prüfanweisungen zu erstellen, sofern diese in Abschnitt 7 (siehe Tabelle 7-1 lfd. Nr. 3k) oder im Anhang B (siehe Abschnitt B 3.4.2.2) gefordert sind.

(2) Prüfanweisungen dürfen für gleiche Prüfgegenstände in standardisierter Form erstellt werden.

(3) Die Prüfanweisungen sollen detaillierte Angaben enthalten über:

1. Zuordnung zu den einzelnen Prüfgegenständen,
2. Prüfzeitpunkt, sofern dieser Einfluss auf Prüfumfang und Prüfdurchführung gemäß Prüffolgeplan hat,
3. prüftechnische Voraussetzungen, Prüftechniken und anzuwendende Prüfeinrichtungen, Art der Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Ultraschallprüfung,
4. erforderlichenfalls zusätzliche Erläuterungen zur Durchführung der Prüfung (z.B. maßstäbliche Skizze),
5. Bezugssystem und Zählrichtung für eine dem Prüfgegenstand zugeordnete Beschreibung von Anzeigen,
6. Angaben zur Bewertung und zur Protokollierung von Anzeigen,
7. vorgesehene Ersatzmaßnahmen bei eingeschränkter Anwendbarkeit der Festlegungen in Anhang B.

5.1.7 Schweißpläne

Schweißpläne müssen folgende Angaben enthalten:

1. Zuordnung,
2. Nahtform,
3. Grundwerkstoffe, Schweißzusatzwerkstoffe und -hilfsstoffe,
4. Schweißverfahren,
5. Wärmebehandlung,
6. Schweißerqualifikation/Qualifikation der Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen, Bewertungsgruppe,
7. Schweißdaten.

Hinweis:
Hinsichtlich erforderlicher Vorprüfunterlagen für Arbeitsprüfungen siehe Abschnitt 7.1.

5.1.8 Unterlagen für elektrische Einrichtungen

1. Übersichtsschaltpläne,
2. Stromlaufpläne,
3. Dispositionspläne für Schaltschränke, Schalttafeln und Steuergeräte,
4. Stücklisten mit Angaben der technischen Daten,
5. Datenblätter von Antriebskomponenten und Umrichtern,
6. für Funktionen, die nach KTA 3902 Anhang E in Performance Level c, d oder e eingestuft sind:
   fa) Datenblätter der elektrischen Betriebsmittel,
   fb) Nachweis der erreichten Performance Level,
7. Zusammenstellung, Beschreibung und Darstellung der Arbeitsweise der Mess-, Regel-, Überwachungs- und Sicherheitseinrichtungen,
8. Zusammenstellung der vorgesehenen Maßnahmen und der dazu erforderlichen Unterlagen zur Erfüllung der Anforderungen nach DIN EN 61513 gemäß KTA 3902 Abschnitt 6.5.1 (5),
9. bei Einsatz von frei programmierbaren Systemen (z.B. speicherprogrammierbaren Steuerungen) für Funktionen, die nach KTA 3902 Anhang E in Performance Level c, d oder e eingestuft sind:
   ia) Beschreibung aller Verriegelungen und Abläufe der Anlage zur Erstellung des Anwenderprogramms sowie Beschreibung der Konzeption des Anwenderprogramms (z.B. Modularisierungskonzept) entsprechend den Festlegungen in DIN EN ISO 13849-1 Abschnitt 4.6.3,
   ib) Software-Anforderungsspezifikation nach DIN EN IEC 62138 Abschnitt 6.4.4,
   ic) Anwenderprogramm (Ausdruck und Datenträger) sowie zugehörige Systemhandbücher,
   Hinweis:
   Die Vorlage der Unterlagen gemäß ia) und ib) sollte rechtzeitig vor der Erstellung der Unterlagen gemäß ic) erfolgen, damit vor Erstellung des Anwenderprogramms eine Bewertung der grundsätzlichen konzeptionellen Merkmale der Software (z.B. Softwarestruktur, Modularisierung) erfolgen kann.
10. bei Einsatz von softwarebasierten Systemen für Funktionen, die nach KTA 3902 Anhang E in Performance Level c, d oder e eingestuft sind: Nachweis der Unabhängigkeit der Sicherheitsfunktionen von den betrieblichen Funktionen gemäß KTA 3902 Abschnitt 6.5.1 (2)
    ja) mittels einer systematischen Methode zur Identifikation von Fehlermöglichkeiten an den Schnittstellen zwischen betrieblicher und Sicherheitssteuerung und zur Analyse der Auswirkungen dieser Fehler auf die Sicherheitsfunktionen, z.B. mittels Fehlzustandsart- und -auswirkungsanalyse (FMEA) für die Schnittstellen oder
    jb) bei Geräten, die neben Sicherheitsfunktionen auch betriebliche Funktionen ausführen, mittels Ergebnissen aus einer einsatzunabhängigen Typprüfung des Gerätes (Zertifizierung), wobei die Abdeckung der gestellten Anforderungen mit einer entsprechenden Typprüfdokumentation zu belegen ist.
    Hinweis:
    Ein Nachweis könnte beispielsweise durch eine Qualifizierung gemäß SIL 3 nach DIN EN 61508 erbracht werden.
11. Konfigurations- und Identifikationsdokumentation (KID) der Hard- und Softwarekomponenten, die für Funktionen eingesetzt werden, die nach KTA 3902 Anhang E in Performance Level c, d oder e eingestuft sind,
    Hinweis:
    Eine Konfigurations- und Identifikationsdokumentation (KID) stellt eine Dokumentation der zugehörigen Hard- und Softwarekomponenten sowie der Systemstruktur dar, so dass sie eindeutig identifizierbar sind.

5.1.9 Unterlagen für hydraulische und pneumatische Einrichtungen

1. Übersichtsschaltpläne,
2. Funktionsablaufplan,
3. Festigkeitsberechnung,
4. Stücklisten mit Angaben der technischen Daten.

5.1.10 Unterlagen zur ergonomischen Gestaltung

Es sind die Maßnahmen zur Erfüllung der ergonomischen Anforderungen gemäß KTA 3902 Abschnitt 4.7 darzulegen und eine entsprechende Unterlage zur Vorprüfung vorzulegen.

5.1.11 Prüfplan für die Bauprüfung

(1) Der Prüfplan für die Bauprüfung muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfungen nach Abschnitt 7,
2. Prüffolge sowie Art der Prüfungen und Nachweise,
3. Prüfer (Hersteller, Sachverständiger).

(2) Der Bauprüfplan ist hinsichtlich der zeitlichen Abfolge der Durchführung der Prüfungen in Prüfungen vor Beginn, während und nach Abschluss der Fertigung zu gliedern.

(3) Sofern aufgrund der Komplexität erforderlich, sind die in Tabelle 7-1 aufgeführten Prüfungen im Bauprüfplan in einzelne Bauprüfschritte zu untergliedern.

5.1.12 Prüfplan für die Abnahmeprüfung

(1) Der Prüfplan für die Abnahmeprüfung muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfungen nach Abschnitt 8,
2. Prüffolge.

(2) Der Prüfplan für die Teilabnahmeprüfung von ortsveränderlichen Kranen, Winden, Laufkatzen muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfungen nach Abschnitt 8 in Abhängigkeit vom Montageumfang,
2. Prüffolge.

5.2 Durchführung der Vorprüfung

(1) Alle zur Vorprüfung vorgelegten Unterlagen sind zu prüfen auf Vollständigkeit, Übereinstimmung mit den Angaben der vorgegebenen spezifizierten Werte und Einhaltung der Anforderungen aus Genehmigungsauflagen und der Regel KTA 3902.

(2) Zusätzlich sind die nach Abschnitt 5.1.3 vorgelegten Unterlagen zu prüfen auf:

1. Zugänglichkeit der Hebezeuge für Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie für wiederkehrende Prüfungen,
2. Übereinstimmung der Angaben für die Werkstoffe in den Stücklisten und den zugehörigen Werkstoffprüfblättern,
3. Einhaltung der Unfallverhütungsvorschriften.

(3) Die nach Abschnitt 5.1.4 vorgelegten Unterlagen sind zusätzlich zu prüfen auf:

1. Richtigkeit der Lastannahmen und Einstufung des Tragwerks, der Triebwerke, der Seiltriebe und der Lastaufnahmeeinrichtung,
2. Vollständigkeit und Richtigkeit der Berechnung (Erfassung aller tragenden Bauteile und deren Verbindungsmittel, z.B. Schrauben, Bolzen). Hierzu gehört gegebenenfalls auch die Erfassung der Montage- und Rüstzustände.
   Bei Vorlage einer Berechnung, die mit Hilfe einer elektronischen Datenverarbeitung erstellt worden ist, ist entweder eine Vergleichsrechnung zur Kontrolle der Ergebnisse oder eine Prüfung der Programmbeschreibung sowie der Ein- und Ausgabedaten durchzuführen.
3. Einhaltung der zulässigen Spannungen und der Sicherheiten.

(4) Die nach Abschnitt 5.1.8 vorgelegten Unterlagen sind zusätzlich zu prüfen auf:

1. Einhaltung der Verriegelungen,
2. Einhaltung des nach KTA 3902 Anhang E erforderlichen Performance Level für die Sicherheits- und Überwachungsfunktionen,
3. Bemessung der Leistungskabel und Zuordnung der Überstromschutzeinrichtungen.

(5) Die nach Abschnitt 5.1.9 vorgelegten Unterlagen sind zusätzlich zu prüfen auf:

1. Einhaltung der Verriegelungen,
2. Auslegung der Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen,
3. Bemessung der druckbeaufschlagten Komponenten,
4. Vollständigkeit der Funktionsbeschreibung und des Funktionsablaufplans.

5.3 Bescheinigung der Vorprüfung

Der Abschluss der Vorprüfung ist durch den Sachverständigen zu bescheinigen.

6 Werkstoffe

6.1 Allgemeines

Die Herstellung der in Hebezeugen nach KTA 3902 Abschnitte 4.2 bis 4.4 eingesetzten Werkstoffe für die im Kraftfluss liegenden Teile hat unter Einhaltung der in KTA 1401 Abschnitt 3 festgelegten grundsätzlichen Anforderungen zu erfolgen.

Hinweis:
Der Nachweis der Qualifikation des Werkstoffherstellers ist z.B. erbracht, wenn

1. der Hersteller nach VdTÜV-Merkblatt 125311 anerkannt ist,
2. es sich bei dem Erzeugnis um ein geregeltes Bauprodukt handelt oder um ein nicht geregeltes Bauprodukt, welches das Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) trägt.

6.2 Werkstoffauswahl

(1) Die Werkstoffauswahl hat nach den geltenden Normen und Regeln für Hebezeuge zu erfolgen. Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe müssen nach VdTÜV-Merkblatt 1153 eignungsgeprüft sein.

(2) Für die üblichen zum Einsatz kommenden Werkstoffe sind im Anhang A Werkstoffprüfblätter zusammengestellt.

(3) Bei einer Weiterverarbeitung von Vergütungsstählen nach WPB 2.4 oder Einsatzstählen nach WPB 2.7 zu Zahnrädern nach DIN 3990-5 sind Härterei- und Nitriereinrichtungen zu verwenden, die den Anforderungen nach DIN 3990-5 genügen.

(4) Bei Schraubverbindungen ist auf geeignete Werkstoffpaarung zu achten. Der Einsatz von Schrauben mit höheren Festigkeiten als Festigkeitsklasse 10.9 ist nicht zulässig. Für Korrosionsschutzüberzüge von ferritischen Schrauben und Muttern gilt:

1. Bei galvanisch aufgebrachtem Korrosionsschutzüberzug sind nur galvanisch überzogene Schrauben und Muttern zu kombinieren. Bei einem Korrosionsschutzüberzug durch Feuerverzinkung sind nur komplette Garnituren (Schrauben, Muttern und Scheiben) eines Herstellers zu verwenden.
2. Feuerverzinkte Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 und 10.9 sowie zugehörige Muttern und Scheiben dürfen nur verwendet werden, wenn sie vom Schraubenhersteller im Eigenbetrieb oder unter seiner Verantwortung im Fremdbetrieb verzinkt wurden.
3. Galvanisch verzinkte Schrauben und Muttern dürfen nur dann verwendet werden, wenn
   ca) die galvanische Verzinkung gemäß DIN EN ISO 4042 ausgeführt wird und
   cb) die Gefahr einer wasserstoffinduzierten Versprödung aus dem Herstellprozess unabhängig von der Produktnorm durch Maßnahmen gemäß Tabelle 3 und 4 in DIN EN ISO 4042 minimiert wird.
4. Andere metallische Korrosionsschutzüberzüge dürfen verwendet werden, wenn
   da) die Verträglichkeit mit dem Stahl gesichert ist und
   db) eine wasserstoffinduzierte Versprödung vermieden wird und
   dc) ein adäquates Anziehverhalten nachgewiesen wird.

(5) Für die Feuerverzinkung von Verbindungselementen sind DIN EN ISO 10684 sowie die Richtlinie für die Herstellung feuerverzinkter Schrauben [1] einzuhalten.

6.3 Werkstoffprüfungen

Andere Werkstoffe und Abmessungsgrenzen als die in den Werkstoffprüfblättern des Anhangs A erfassten Werkstoffe sind nur zulässig, wenn Werkstoffprüfblätter nach Abschnitt 5.1.5 erstellt und nach Abschnitt 5.2 vorgeprüft wurden und die dort spezifizierten Anforderungen an die mechanischtechnologischen Eigenschaften, an die chemische Zusammensetzung und gegebenenfalls an die Schweißeignung erfüllt werden.

6.4 Werkstoffkennzeichnung

(1) Die Werkstoffkennzeichnung der Erzeugnisformen bei Abnahmeprüfzeugnissen 3.1 und 3.2 nach DIN EN 10204 muss während der Verarbeitung erhalten bleiben.

(2) Umstempeln der Erzeugnisformen für die Weiterverarbeitung ist bei Abnahmeprüfzeugnissen 3.1 nach DIN EN 10204 durch den Berechtigten des Herstellers für das Umstempeln und bei Abnahmeprüfzeugnissen 3.2 nach DIN EN 10204 durch einen dazu befugten Sachverständigen vorzunehmen.

7 Bauprüfung

7.1 Allgemeines

(1) Vor Fertigungsbeginn ist die Einhaltung folgender allgemeiner Herstellungsvoraussetzungen nachzuweisen:

1. Eignungsbestätigung zur Qualitätssicherung des Herstellers gemäß KTA 1401,
2. Eignungsnachweis zum Schweißen im Kraftfluss befindlicher Schweißnähte
   ba) Eignungsnachweis nach DIN 18800-7, Klasse E, mit Erweiterung für DIN 15018-2, für das Schweißen von Getriebekästen ist Klasse D ausreichend (der Eignungsnachweis ist auf der Basis von Schweißverfahrensprüfungen nach DIN EN ISO 15614-1 vorzulegen) oder
   bb) Der Hersteller muss für die Ausführungsklasse EXC 4 gemäß DIN EN 1090-2 zertifiziert sein, für das Schweißen von Getriebekästen ist eine Zertifizierung für die Ausführungsklasse EXC 3 ausreichend.
3. Prüfbescheinigungen der Schweißer/Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen,
4. Zertifizierung der Prüfaufsichten und der Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen gemäß den Festlegungen im Abschnitt B 2.1,
5. Eignung der Fertigungs-, Mess- und Prüfeinrichtungen,
6. Gültigkeit der Umstempelberechtigung,
7. Kalibrierung der Schweißanlagen und Wärmebehandlungseinrichtungen,
8. Eignung der Geräte zur Messung der Anziehparameter von Schraubverbindungen.

(2) Soweit Werkstoffe und Schweißverfahren zur Anwendung kommen, die nicht im Eignungsnachweis nach (1) b) enthalten sind, sind Nachweise über Schweißverfahrensprüfungen nach DIN EN ISO 15614-1 vorzulegen. Soweit für bestimmte Werkstoffverbindungen keine Vorgaben zur Durchführung von Verfahrensprüfungen vorliegen, sind Arbeitsprüfungen nach vorgeprüften Unterlagen im Rahmen der Bauprüfung durchzuführen.

(3) Abweichungen von den vorgeprüften Unterlagen sind nur im Einvernehmen mit dem Sachverständigen zulässig.

(4) Für Serienbauteile und genormte Bauteile gilt Abschnitt 11.

7.2 Unterlagen

Neben dem Prüfplan für die Bauprüfung müssen folgende Unterlagen vorliegen:

1. Ausführungszeichnungen und Stückliste mit Werkstoffangaben,
2. Werkstoffnachweisliste mit den dazugehörigen Zeugnissen,
3. Schweißpläne,
4. Ausführungsunterlagen für die elektrischen Einrichtungen (mit den zugehörigen Bescheinigungen über die Einstufung nach DIN EN ISO 13849-1),
5. Ausführungsunterlagen für die hydraulischen und pneumatischen Einrichtungen,
6. Prüfanweisungen,
7. Nachweis der Zertifizierung des Herstellers gemäß Abschnitt 11.1.1 (2) und Eignungsnachweis gemäß Abschnitt 11.1.4.2 (1).

7.3 Prüfumfang

7.3.1 Allgemeines

(1) Der Umfang der Prüfungen vor Fertigungsbeginn ist in Abschnitt 7.1 festgelegt, der Umfang der Prüfungen an den Komponenten ist der Tabelle 7-1 zu entnehmen.

(2) Die in Tabelle 7-1 aufgeführten Prüfungen an

1. Tragwerken,
2. Laufrädern, einschließlich Laufradlagerung der Fahrwerke,
3. Hubwerken vom Motor bis einschließlich Tragseil,
4. Trag-, Lastaufnahme- und Anschlagmitteln,
5. elektrischen, hydraulischen und pneumatischen Einrichtungen

sind vom Hersteller zu 100 % durchzuführen, wobei für die Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen an Schweißnähten die Festlegungen des Abschnitts 7.3.2 gelten.

Die Einhaltung der geforderten Qualitätsmerkmale an den Bauteilen muss gewährleistet und durch die Aufzeichnungen, Nachweise und Prüfprotokolle rückverfolgbar sein.

7.3.2 Zerstörungsfreie Prüfungen

(1) Ist die Auslegung gemäß den Festlegungen in KTA 3902 Abschnitt 6.1.1 (1) a), Abschnitt 7.1.1 (1) a) oder 8.1.1 (1) a) basierend auf DIN 15018-1 und DIN 15018-2 erfolgt, ist durch den Hersteller folgender Umfang zerstörungsfreier Prüfungen an Schweißnähten zu realisieren: Jede Schweißnaht ist einer Sichtprüfung zu unterziehen. Darüber hinaus sind folgende ergänzende Prüfungen durchzuführen:

1. Im Kraftfluss befindliche Stumpfstöße mit Sonder- und Normalgüte nach DIN 15018-1 Tabelle 24 sind zu 100 % einer
   aa) Prüfung der Oberflächen und
   ab) einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen. Bei Normalgüte und vorhandener Spannung in der Schweißnaht kleiner als 0,8 · σ_zul ist ein Prüfumfang von 25 % ausreichend.
2. Sonstige im Kraftfluss befindliche Schweißnähte mit voller Durchschweißung der Wurzel sind bei Ausführung in Sondergüte nach DIN 15018-1 Tabelle 24 (z.B. DHV-Nähte) zu 100 % einer
   ba) Prüfung der Oberflächen und
   bb) einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung
   zu unterziehen.
3. Bei allen sonstigen im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten ist eine Prüfung der Oberflächen in folgendem Umfang durchzuführen:
   ca) 25 % bei Einstufung des Hebezeugs nach KTA 3902 Abschnitt 4.3/4.4 und vorhandener Spannung in der Schweißnaht gleich oder größer als 0,8 · σ_zul,
   cb) 10 % bei Einstufung des Hebezeugs nach KTA 3902 Abschnitt 4.2 und vorhandener Spannung in der Schweißnaht gleich oder größer als 0,8 · σ_zul.

Dabei ist die Arbeit aller beteiligten Schweißer gleichmäßig zu erfassen.

(2) Ist die Auslegung gemäß den Festlegungen in KTA 3902 Abschnitt 6.1.1 (1) b), Abschnitt 7.1.1 (1) b) oder 8.1.1 (1) b) basierend auf DIN EN 13001-3-1 erfolgt, gelten für die zerstörungsfreien Prüfungen durch den Hersteller folgende Anforderungen:

1. An den im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten sind die in DIN EN 1090-2 Abschnitt 12.4.2 für die Ausführungsklasse EXC4 festgelegten Kontrollen nach dem Schweißen durchzuführen, wobei für den Umfang der ergänzenden zerstörungsfreien Prüfungen folgende Festlegungen anzuwenden sind:
   aa) Querverlaufende Stumpfnähte und teilweise durchgeschweißte Nähte in Stumpfstößen mit Zug- oder Schubbeanspruchung sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und zu 100 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ab) Querverlaufende Kehlnähte mit Zug- oder Schubbeanspruchung sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen zu unterziehen.
   ac) Vollständig durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und Obergurt bei Brückenträgern und Längsnähte von Seiltrommeln sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und zu 100 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ad) Sonstige Schweißnähte, deren lokales Versagen zu einem Verlust der Tragfähigkeit des Bauteils führen kann, sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und im Fall vollständig durchgeschweißter Nähte zusätzlich zu 20 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ae) Sonstige Schweißnähte sind zu 20 % einer Prüfung der Oberflächen und im Fall vollständig durchgeschweißter Nähte zusätzlich zu 10 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   Hinweis:
   Längsnähte verlaufen parallel zur Bauteilachse. Alle anderen Nähte werden als querverlaufende Nähte betrachtet.
2. An Getriebekästen sind abweichend von a) folgende Prüfungen durchzuführen:
   ba) Sichtprüfung aller Schweißnähte im Umfang von 100 %,
   bb) Oberflächenprüfung der Schweißnähte von Lagerschalen und Grundplatten, Drehmomentstützen sowie Bremsenhalterungen im Umfang von 100 %,
   bc) Oberflächenprüfung aller übrigen Schweißnähte im Umfang von 25 %.
   Sofern eine rechnerische Ausnutzung der Schweißnähte kleiner als 50 % nachgewiesen ist, darf die Prüfung gemäß bc) entfallen.
3. An den nicht im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten sind die Kontrollen nach dem Schweißen durchzuführen, die in DIN EN 1090-2 Abschnitt 12.4.2 für die in den Vorprüfunterlagen festgelegte Ausführungsklasse vorgesehen sind. An Schweißnähten, die in die Ausführungsklassen EXC3 oder EXC4 eingestuft sind, ist ein Prüfumfang im Umfang von mindestens 10 % erforderlich.

(3) Für die gemäß (1) oder (2) durchzuführende Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung gilt:

1. Bei Wanddicken gleich oder kleiner als 15 mm ist die Durchstrahlungsprüfung anzuwenden.
2. Bei Wanddicken größer als 15 mm und gleich oder kleiner als 40 mm ist bevorzugt die Ultraschallprüfung, ersatzweise die Durchstrahlungsprüfung anzuwenden.
3. Bei Wanddicken über 40 mm ist die Ultraschallprüfung anzuwenden.
4. Austenitische Stumpfnähte sind unabhängig von der Wanddicke zu durchstrahlen.

(4) Die zerstörungsfreien Prüfungen sind nach Anhang B durchzuführen.

(5) Der Sachverständige hat an der Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen wie folgt teilzunehmen:

1. Ultraschallprüfung
   aa) Die manuelle Ultraschallprüfung ist vom Sachverständigen unabhängig von den Prüfungen des Herstellers durchzuführen und zu bewerten.
   ab) Bei mechanisierten Prüfungen hat der Sachverständige an der Empfindlichkeitsjustierung der Prüfanlage teilzunehmen, die Durchführung stichprobenweise zu kontrollieren und das Ergebnis zu bewerten.
2. Durchstrahlungsprüfung
   Die Ergebnisse der Durchstrahlungsprüfung (Bilder), die vom Hersteller durchzuführen ist, sind vom Sachverständigen zu bewerten. Die Durchführung der Prüfung ist vom Sachverständigen stichprobenweise zu kontrollieren.
3. Oberflächenprüfung (Magnetpulver- und Eindringverfahren) Der Sachverständige hat an der Prüfung des Herstellers teilzunehmen und das Ergebnis zu bewerten.
4. Sichtprüfung
   Die Sichtprüfung ist vom Sachverständigen unabhängig von den Prüfungen des Herstellers durchzuführen und zu bewerten.

Der Prüfumfang durch den Sachverständigen ist für die einzelnen Prüfschritte in Tabelle 7-1 angegeben.

7.4 Bescheinigung der Bauprüfung

Der Abschluss der Bauprüfung ist durch den Sachverständigen zu bescheinigen.

Tabelle 7-1: Umfang der Bauprüfung

8 Abnahmeprüfung

8.1 Allgemeines

(1) Mit der Abnahmeprüfung wird der Nachweis erbracht, dass die nach KTA 1401 geforderte Inbetriebsetzung abgeschlossen ist.

(2) Alle Prüfungen für die Abnahmeprüfung sind im Prüfplan festzulegen.

8.2 Unterlagen

Neben dem Prüfplan für die Abnahmeprüfung müssen folgende Unterlagen vorliegen:

1. Prüfanweisungen,
2. Zusammenstellung der Überwachungs- und Sicherheitseinrichtungen nach Abschnitt 5.1.8 g), i) und j),
3. bei Kranen Prüfunterlagen nach DIN 15030 Abschnitt 7,
4. Betriebs- und Wartungsanleitungen,
   Hinweis:
   Erstellung von Betriebs- und Wartungsanleitungen siehe auch DIN EN 82079-1.
5. Dokumentation und Bescheinigungen der Prüfungen nach den Abschnitten 5 und 7,
6. bei Aufzügen Unterlagen nach DIN EN 81-20 Anhang B (Technische Dokumentation).

8.3 Prüfumfang

8.3.1 Allgemeines

(1) Die Abnahmeprüfung ist am betriebsbereiten Hebezeug unter Hinzuziehung des Sachverständigen vorzunehmen. Der Umfang der Abnahmeprüfung ist in Tabelle 8-1 enthalten.

(2) Bei ortsveränderlichen Kranen, Winden, Laufkatzen ist zusätzlich nach jeder Montage unter Hinzuziehung des Sachverständigen eine Teilabnahmeprüfung im Umfang der Montagemaßnahmen durchzuführen.

8.3.2 Aufzüge

Die Abnahmeprüfung muss nach § 15 BetrSichV (Prüfung vor Inbetriebnahme) erfolgen. Darüber hinaus ist die Erfüllung der Forderungen des Abschnitts 5 KTA 3902 auf Vollständigkeit, Wirksamkeit und Funktion zu prüfen.

8.4 Bescheinigung der Abnahmeprüfung

Der Abschluss der Abnahmeprüfung ist durch den Sachverständigen zu bescheinigen.

Tabelle 8-1: Umfang der Abnahmeprüfung

9 Betrieb, Wartung und Instandsetzung

9.1 Anforderungen an den Betrieb

(1) Zum Betrieb von Hebezeugen nach KTA 3902 Abschnitte 4.2 bis 4.4 sind nur ausgebildete Kranführer zugelassen. Für die Auswahl und die Ausbildung gilt VDI 2194 oder DGUV Regel 309-003. Darüber hinaus sind auf die zu bedienenden Hebezeuge ausgerichtete Einweisungen sowie kenntniserhaltende Maßnahmen erforderlich.

(2) Es sind Belastungstabellen für alle zum Einsatz kommenden Anschlagmittel zu erstellen und am Betriebsort zur Einsicht auszulegen.

(3) Beim Betrieb von Brennelement-Wechselanlagen muss der Reaktorleitstand oder eine andere sicherheitstechnisch gleichwertige Stelle solange mit einer hierzu eingewiesenen Person besetzt sein, wie der Schlüsselschalter eingeschaltet ist.

(4) Für den Störfall "Ausfall eines Bauteils innerhalb einer doppelten Triebwerkskette oder einer Triebwerkskette mit Sicherheitsbremse" sind bei Hebezeugen nach KTA 3902 Abschnitt 4.3 oder 4.4 in der Betriebsanleitung die Maßnahmen anzugeben, die einen gefahrlosen Weiterbetrieb des Hebezeugs ermöglichen. Ergibt sich aus der Bewertung des eingetretenen Schadensfalls, dass ein gefahrloser Weiterbetrieb möglich ist, dann dürfen nur noch folgende Transportvorgänge durchgeführt werden:

1. bei Hubwerken mit einer doppelten Triebwerkskette die planmäßige Beendigung des begonnenen Transportvorgangs,
2. bei Hubwerken mit einer Triebwerkskette mit Sicherheitsbremse der Transport der Last in eine geeignete Position.

9.2 Organisation von Transporten

Für Transporte, bei denen Lastketten den zusätzlichen oder den erhöhten Anforderungen nach KTA 3902 Abschnitt 4 oder KTA 3905 Abschnitt 4 genügen müssen, sind folgende Anforderungen durch entsprechende anlagenbezogene Festlegungen (z.B. im BHB, in Arbeitsschritt- und Schrittfolgeplänen, in Handhabungsanweisungen) zu erfüllen:

(1) Die Verantwortlichkeiten für den Ablauf des Transportes sind festzulegen.

(2) Es ist sicherzustellen, dass nur Handhabungseinrichtungen und Lastanschlagpunkte zum Einsatz kommen, die die Anforderungen der Regeln KTA 3902 und KTA 3905 erfüllen.

(3) Es ist sicherzustellen, dass die Handhabungsabläufe folgerichtig und die Transportwege geeignet sind.

(4) Zusätzlich zu technischen Maßnahmen gemäß KTA 3902 Abschnitt 4.7 (z.B. Automatisierungen, Verriegelungen, Visualisierungen) ist durch administrative Maßnahmen (z.B. Anwendung des "Vier-Augen-Prinzips", Benutzung von Checklisten) Vorsorge gegen Fehlhandlungen zu treffen, die zu

1. einem Lastabsturz,
2. einer Überlastung der Transporteinrichtungen (Schrägzug) oder der Lastanschlagpunkte,
3. einer Beschädigung von sicherheitsrelevanten Einrichtungen,
4. einem nicht vorschriftsmäßigen Absetzen der Last oder zur Nichteinhaltung der vorgegebenen Reihenfolge von Transporten,
5. einem nicht vorschriftsmäßigen Abschlagen der Last,
6. einer Strahlenbelastung aufgrund von Abstandsunterschreitungen führen.

Hinweise:

(1) Fehlhandlungen können z.B. sein:

1. Fehlbedienung,
2. Verwendung von falschen oder ungeeignet eingerichteten Komponenten
3. Fehlablesung,
4. Fehlinterpretation,
5. Auslassung von Handhabungsschritten.

(2) Fehlhandlungen können z.B. auftreten infolge

1. Kommunikationsfehler (Schichtwechsel),
2. ergonomischer Mängel,
3. Unkenntnis,
4. Unachtsamkeit.

(5) Die Vorgehensweise bei Störungen an den Handhabungseinrichtungen und bei Abweichungen vom vorgesehenen Handhabungsablauf ist festzulegen.

(6) Das am Transport beteiligte Personal muss vor dem Transport geschult werden.

(7) Für anlagenfremde Handhabungseinrichtungen sind unter Beteiligung eines Sachverständigen

1. eine Eingangsprüfung (Identitätsprüfung),
2. eine Dokumentationsprüfung (u.a. bezüglich der wiederkehrenden Prüfungen),
3. eine Prüfung der ordnungsgemäßen Funktion (Kompatibilität) in Verbindung mit den Kraftwerkseinrichtungen

durchzuführen.

(8) Die Transporte sind vom Bedienpersonal kontinuierlich zu überwachen. Dazu sind erforderlichenfalls geeignete, die Wahrnehmung des Bedienpersonals unterstützende Einrichtungen einzusetzen (z.B. Scheinwerfer oder Kamera).

(9) Die Arbeitsbedingungen sind so zu gestalten, dass das Bedienpersonal die Überwachung zu jedem Zeitpunkt des Transportes mit der erforderlichen Sorgfalt durchführen kann.

Hinweis:
Hierzu gehören z.B.

1. ausreichende Sichtverhältnisse (Helligkeit, Blendfreiheit, Vermeidung unzulässiger Schlierenbildung),
2. angemessene Vorsorgemaßnahmen bei erschwerten Arbeitsbedingungen (z.B. Lärm-, Strahlenbelastung, Temperatur, räumliche Enge).

(10) Transportvorgänge, bei denen Fehlhandlungen des Kranführers zu einem Lastabsturz oder einer Kollision führen können, als deren Folge die Gefahren gemäß KTA 3902 Abschnitt 4.2 (1) oder 4.3 (1) zu besorgen sind, sind durch eine weitere Person zu überwachen. Erfordert der Transportvorgang, dass die zum Einsatz kommende Überwachungsperson das Hebezeug bei Fehlhandlungen des Kranführers unverzüglich stillsetzen können muss, ist eine Abschalteinrichtung gemäß KTA 3902 Abschnitt 6.5.4.1 (6) anzuwenden.

9.3 Anforderungen an Wartung und Instandsetzung

(1) Der Genehmigungsinhaber hat dafür Sorge zu tragen, dass die in den Betriebs- und Wartungsvorschriften festgelegten Prüfungen durch von ihm beauftragte Sachkundige nach DGUV Vorschrift 53 ordnungsgemäß und termingerecht durchgeführt werden. Die Prüfbefunde sind im Einzelnen schriftlich festzulegen, aufzubewahren und dem Sachverständigen bei den wiederkehrenden Prüfungen gemäß Abschnitt 10 vorzulegen.

(2) Über alle durchgeführten Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist Buch zu führen. Die Aufzeichnungen müssen mindestens folgende Angaben enthalten:

1. eindeutige Bezeichnung des Hebezeugs,
2. Anlass und Begründung für die Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten,
3. durchgeführte Arbeiten mit Art und Anzahl der ausgewechselten Teile sowie Begründungen,
4. Datum und nähere Bezeichnung der Zeugnisse oder Bescheinigungen, die für die neu eingesetzten Teile erforderlich sind,
5. Datum der Wartung oder Instandsetzung,
6. Unterschrift des Sachkundigen nach DGUV 53.

(3) Die Aufzeichnungen über Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten sind aufzubewahren und dem Sachverständigen bei den wiederkehrenden Prüfungen nach Abschnitt 10 vorzulegen.

(4) Die Aufzeichnungen über durchgeführten De- und Remontagen bei Verbindungen mit vorgespannten Schrauben und über die vor deren Wiederverwendung durchgeführten Prüfungen sind der Dokumentation zuzuführen und dem Sachverständigen bei den wiederkehrenden Prüfungen nach Abschnitt 10 vorzulegen.

(5) Für neu einzubauende Teile darf die Vorprüfung nach Abschnitt 5 entfallen, wenn die Teile ausschließlich nach vorgeprüften Unterlagen für die Erstausführung gefertigt werden und neuere Ausgaben der in den Vorprüfunterlagen zugrunde gelegten Regeln keinen Anlass geben, die Gültigkeit der Vorprüfunterlagen in Frage zu stellen. Die Werkstoffprüfung ist nach Abschnitt 6, die Bauprüfung nach Abschnitt 7 und die Abnahmeprüfung nach Abschnitt 8 durchzuführen.

10 Wiederkehrende Prüfungen

10.1 Allgemeines

(1) Die wiederkehrenden Prüfungen sind, wenn im Einzelnen nichts anderes festgelegt ist, jährlich durchzuführen. Die Prüftermine sind rechtzeitig zwischen dem Genehmigungsinhaber und dem Sachverständigen zu vereinbaren. Werden Hebezeuge über den Zeitpunkt der nächsten wiederkehrenden Prüfungen hinaus nicht benutzt, so ist die nächste wiederkehrende Prüfung spätestens vor einer Verwendung dieser Hebezeuge durchzuführen.

(2) Werden bei wiederkehrenden Prüfungen Mängel festgestellt, so ist nach deren Beseitigung eine erneute Prüfung, bezogen auf den Umfang der beseitigten Mängel, erforderlich. Die Frist für die Beseitigung der Mängel hat der Sachverständige vorzuschlagen.

10.2 Unterlagen

Es müssen folgende Unterlagen vorliegen:

1. Prüfanweisungen nach KTA 1202,
2. Prüfbuch für Krane und Brennelement-Wechselanlagen nach DGUV 53,
3. Prüfnachweis für Lastaufnahmeeinrichtungen,
4. Aufzeichnungen über alle durchgeführten Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten sowie Aufzeichnungen über die durchgeführten wiederkehrenden Prüfungen,
5. bei Verbindungen mit vorgespannten Schrauben:
   Aufzeichnungen über die durchgeführten De- und Remontagen und über die vor deren Wiederverwendung durchgeführten Prüfungen.
6. bei Aufzügen Unterlagen nach TRBS 1201-4 und nach der Richtlinie 2014/33/EU Anhang I Ziffer 6.

10.3 Durchführung der Prüfungen

(1) Als wiederkehrende Prüfungen sind im wesentlichen Sicht- und Funktionsprüfungen vorzusehen.

(2) Der Prüfumfang ist der Tabelle 10-1 zu entnehmen.

(3) Für die Prüfungen zur Feststellung des Zustands gelten folgende Anforderungen:

1. Sichtprüfungen sind nach DIN EN 13018 vorzugsweise als direkte Prüfung durchzuführen.
2. An Lastaufnahmeeinrichtungen sind die Prüfungen als örtliche Sichtprüfung nach DIN EN 13018 durchzuführen. Für die übrigen Prüfgegenstände ist in der Prüfanweisung festzulegen, ob die Prüfung als örtliche oder als Übersichtsprüfung durchzuführen ist.
3. Abweichungen vom Sollzustand sind als Auffälligkeiten zu dokumentieren und zu bewerten.
4. An tragenden Bauteilen sind rissartige Auffälligkeiten nicht zulässig. Sind Auffälligkeiten nicht eindeutig zuzuordnen, so sind diese einer Oberflächenprüfung nach Anhang B zu unterziehen.

(4) Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach Anhang B durchzuführen.

(5) Die Prüfungen zur Feststellung des Zustands, Oberflächenprüfungen und Funktionsprüfungen sind unter Hinzuziehung des Sachverständigen durchzuführen.

(6) Bei Aufzügen in Reaktorsicherheitsbehältern sind wiederkehrende Prüfungen gemäß BetrSichV § 16 unter Berücksichtigung der Auslegungsanforderungen gemäß KTA 3902 Abschnitt 5 durchzuführen.

10.4 Anforderungen an das Prüfpersonal

(1) Das Prüfpersonal für die Prüfung zur Feststellung des Zustands muss über die für die Prüfaufgabe erforderlichen Fachkenntnisse verfügen und die Anforderungen nach DIN EN 13018 erfüllen.

(2) Das Prüfpersonal für örtliche Sichtprüfungen muss entsprechend DIN EN ISO 9712 qualifiziert und zertifiziert sein.

(3) Für zerstörungsfreie Prüfungen (außer Sichtprüfungen) gelten die Festlegungen im Abschnitt B 2.1.

(4) Das Prüfpersonal für Funktionsprüfungen muss über die für die Prüfaufgabe erforderlichen Fachkenntnisse verfügen.

10.5 Bescheinigung über wiederkehrende Prüfungen

Der Abschluss der wiederkehrenden Prüfungen ist durch den Sachverständigen zu bescheinigen.

Tabelle 10-1: Umfang für wiederkehrende Prüfungen

11 Serienbauteile und genormte Bauteile

Unter diesen Abschnitt fallen Serienbauteile und genormte Bauteile für Hubwerke und Lastaufnahmeeinrichtungen.

11.1 Serienbauteile

11.1.1 Allgemeines

(1) Nach diesem Abschnitt sind die Prüfungen für im Kraftfluss liegende Serienbauteile durchzuführen und zu dokumentieren.

(2) Der Hersteller von Serienbauteilen muss nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert sein oder ein Qualitätsmanagementsystem besitzen, welches gemäß den Festlegungen in KTA 1401 Abschnitt 12 geprüft ist. Der Nachweis ist zusammen mit dem bestätigten Eignungsnachweis gemäß Abschnitt 11.1.4.2 zur Bauprüfung vorzulegen. Diese Anforderung gilt auch für Hubmotore, wenn für deren Motorwelle ein Nachweis gemäß den Festlegungen in Abschnitt 5.1.4 (1) c) zu führen ist.

11.1.2 Vorprüfung

11.1.2.1 Unterlagen

Zur Vorprüfung sind die für die Bemessung maßgebenden Auslegungsdaten vorzulegen. Hinweise für den Umfang dieser Auslegungsdaten sind für Bremsen, Kupplungen (ausschließlich Bremsscheiben), Seiltrommelgelenkverbindungen, Seilrollen, Seilendbefestigungen (z.B. Seilschlösser) in den Formblättern C-4 bis C-9 enthalten. Für Seiltrommelgelenkverbindungen ist zusätzlich die Auslegungsberechnung vorzulegen. Für Motorwellen gelten die Festlegungen in Abschnitt 5.1.4 (1) c). Für andere im Kraftfluss liegende Serienbauteile sind für den Eignungsnachweis nach Abschnitt 11.1.4.2 Formblätter analog zu C-4 bis C-9 zu erstellen und zur Vorprüfung einzureichen.

11.1.2.2 Durchführung

Die nach Abschnitt 11.1.2.1 vorgelegten Unterlagen sind auf Richtigkeit der Lastannahmen unter Berücksichtigung der Einstufung der Triebwerke und der Seiltriebe zu prüfen. Für Seiltrommelgelenkverbindungen ist zusätzlich die Auslegungsberechnung zu prüfen.

11.1.3 Werkstoffe

Von der Qualitätsstelle des Herstellers ist zu bestätigen, dass die durch die Auslegungsberechnung vorgegebenen Werkstoffe eingesetzt worden sind.

11.1.4 Bauprüfung

11.1.4.1 Unterlagen

Die gemäß Abschnitt 11.1.2.2 vorgeprüften Unterlagen sind vorzulegen.

11.1.4.2 Eignungsnachweis

(1) Vom Hersteller ist zu bestätigen, dass das zum Einsatz kommende Serienbauteil die vorgegebenen Auslegungsdaten erfüllt. Die aus Versuchen ermittelten und aufgezeichneten Messdaten sind dem Sachverständigen vorzulegen. Informationen hierzu sind für Bremsen, Kupplungen (ausschließlich Bremsscheiben), Seiltrommelgelenkverbindungen, Seilrollen, Seilendbefestigungen (z.B. Seilschlösser) in den Formblättern C-4 bis C-9 enthalten. Für Motorwellen gelten die Festlegungen in Abschnitt 5.1.4 (1) c). Der Hersteller hat dafür zu sorgen, dass eine gleichbleibende Qualität bei der Herstellung der Serienbauteile sichergestellt ist.

(2) Bei typgeprüften Serienbauteilen reicht eine Bestätigung aus, dass das zum Einsatz kommende Serienbauteil wie das typgeprüfte Serienbauteil ausgeführt ist.

(3) Die Beurteilung über die Eignung der Sicherheitsbremse muss anhand der eingereichten Vorprüfunterlagen und Eignungsnachweise durch den Sachverständigen erfolgen.

11.2 Genormte Bauteile

11.2.1 Allgemeines

Nach diesem Abschnitt sind die Prüfungen für genormte Bauteile wie z.B. Stifte, Hülsen, Schrauben, Passfedern, Spannschlösser durchzuführen.

11.2.2 Vorprüfung

11.2.2.1 Unterlagen

(1) Für genormte Bauteile genügt die Angabe der Normbezeichnung und -größe.

(2) Zur Vorprüfung sind die für die Bemessung maßgebenden Auslegungsdaten vorzulegen.

(3) Für genormte Bauteile ohne Angabe der zulässigen Belastungen in den Normen sind Auslegungsberechnungen vorzulegen.

11.2.2.2 Durchführung

Die nach Abschnitt 11.2.2.1 vorgelegten Unterlagen sind auf Richtigkeit der Lastannahmen sowie auf Vollständigkeit und Richtigkeit der Berechnung zu prüfen.

Hinweis:
Unter der richtigen Lastannahme werden die sich nach KTA 3902 Abschnitt 6.1.1, 7.1.1 oder 8.1.1 unter Berücksichtigung des entsprechenden Hublastbeiwerts/Dynamikbeiwerts ergebenden Lasten verstanden.

11.2.3 Werkstoffe

(1) Die Werkstoffauswahl hat nach den Normen der genormten Bauteile zu erfolgen.

(2) Soweit für genormte Bauteile im Anhang A Werkstoffprüfblätter vorliegen, sind die Werkstoffprüfungen danach durchzuführen.

(3) Vom Hersteller ist zu bestätigen, dass die in den Normen vorgegebenen Werkstoffe eingesetzt worden sind. Die nach den Normen verlangten Werkstoffprüfungen sind durchzuführen und die dort festgelegten Bescheinigungen mitzuliefern.

11.2.4 Bauprüfung

Vom Hersteller ist zu bestätigen, dass das zum Einsatz kommende genormte Bauteil nach den Anforderungen der Norm ausgeführt worden ist.

12 Serienelektrozüge mit Seil und Serien-Hubwerksgetriebe

12.1 Allgemeines

(1) Nach diesem Abschnitt sind die Vor-, Bau-, Abnahme- und wiederkehrenden Prüfungen durchzuführen und zu dokumentieren.

(2) In den Geltungsbereich dieses Abschnitts fallen bei Serienelektrozügen mit Seil deren Fahrwerke mit deren Tragwerken, Hubwerken und Unterflaschenkonstruktionen mit Lasthaken. Dieser Abschnitt gilt nicht für Unterflaschenkonstruktionen einschließlich Lasthaken für Hebezeuge nach KTA 3902 Abschnitt 4.3 oder 4.4.

(3) Der Hersteller von Serienelektrozügen und Serien-Hubwerksgetrieben muss nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert sein. Der Nachweis der Zertifizierung ist zur Vorprüfung vorzulegen.

12.2 Vorprüfung

12.2.1 Unterlagen

Folgende Unterlagen sind in übersichtlicher und prüfbarer Form zur Vorprüfung vorzulegen. Die in den Abschnitten 12.2.1.1 bis 12.2.1.3 genannten Unterlagen sind nur für die im Kraftfluss liegenden Bauteile, die Unterlagen nach Abschnitt 12.2.1.5 für sicherheitstechnische Einrichtungen oder Funktionen zu erstellen.

12.2.1.1 Übersichts-, Ausführungszeichnungen und Stücklisten einschließlich Werkstoffangaben

Es sind die Anforderungen des Abschnitts 5.1.3 Aufzählungen a bis e sowie g bis i zu berücksichtigen.

12.2.1.2 Festigkeitsberechnungen

Es sind die Anforderungen des Abschnitts 5.1.4 zu berücksichtigen.

12.2.1.3 Schweißangaben

Die für die Durchführung und Beurteilung der Schweißverbindung erforderlichen Angaben sind in den Ausführungszeichnungen oder dem Schweißplan zu machen.

12.2.1.4 Schweißzulassung

Es sind die Anforderungen des Abschnitts 5.1.7 zu berücksichtigen.

12.2.1.5 Elektrische Einrichtungen

Es sind die Anforderungen des Abschnitts 5.1.8 zu berücksichtigen.

12.2.1.6 Betriebs- und Wartungsanleitungen

Betriebs- und Wartungsanleitungen sind spätestens zur Abnahmeprüfung vorzulegen.

Hinweis:
Erstellung von Betriebs- und Wartungsanleitungen siehe auch DIN EN 82079-1.

12.2.1.7 Prüfplan für die Bauprüfung

Der Prüfplan für die Bauprüfung muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfung nach Abschnitt 12.4,
2. Prüffolge sowie Art der Prüfungen und Nachweise,
3. Prüfer (Hersteller, Sachverständiger).

12.2.1.8 Prüfplan für die Abnahmeprüfung

Der Prüfplan für die Abnahmeprüfung muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfung nach Abschnitt 12.5,
2. Prüffolge.

12.2.1.9 Prüfplan für wiederkehrende Prüfungen

Der Prüfplan für wiederkehrende Prüfungen muss folgende Angaben enthalten:

1. Anforderungen und Umfang der Prüfung nach Abschnitt 12.7,
2. Prüfintervalle.

12.2.2 Durchführung der Vorprüfung

Es sind die Anforderungen des Abschnitts 5.2 zu berücksichtigen.

12.3 Werkstoffe

(1) Von der Qualitätsstelle des Herstellers ist zu bestätigen (QS-Bestätigung), dass die durch die Auslegungsberechnung vorgegebenen Werkstoffe eingesetzt worden sind. Für die im Kraftfluss liegenden Bauteile (mit Ausnahme des Getriebekastens) sind die nach den Werkstoffprüfblättern gemäß Anhang A geforderten Prüfungen durchzuführen und mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 zu bescheinigen.

(2) Für Lasthaken sind nur Werkstoffe nach DIN 15400 zulässig. Die Werkstoffbelegung hat nach DIN 15404-1 zu erfolgen.

(3) Für Zahnräder nach DIN 3990-5 gelten die Festlegungen in Abschnitt 6.2 Absatz 3.

(4) Für Seile gilt Anhang A Werkstoffprüfblatt WPB 3.18.

12.4 Bauprüfung

12.4.1 Allgemeines

(1) Alle Prüfschritte sowie die erforderlichen Nachweise sind im Prüfplan für die Bauprüfung festzulegen.

(2) Die in den Tabellen 12-1 und 12-2 aufgeführten Prüfungen an:

1. Laufrädern, einschließlich Laufradlagerung der Fahrwerke mit deren Tragwerken,
2. Serienelektrozügen mit Seil, einschließlich Unterflasche mit Lasthaken,
3. Serien-Hubwerksgetrieben,
4. elektrische Einrichtungen.

sind vom Hersteller zu 100 % durchzuführen, wobei für die Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen an Schweißnähten die Festlegungen in 12.4.2 gelten.

12.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen

(1) Ist die Auslegung gemäß den Festlegungen in KTA 3902 Abschnitt 6.1.1 (1) a), 7.1.1 (1) a) oder 8.1.1 (1) a) basierend auf DIN 15018-1 und DIN 15018-2 erfolgt, ist durch den Hersteller folgender Umfang zerstörungsfreier Prüfungen an Schweißnähten zu realisieren:

Jede Schweißnaht ist einer Sichtprüfung zu unterziehen. Darüber hinaus sind folgende ergänzende Prüfungen durchzuführen:

1. Im Kraftfluss befindliche Stumpfstöße mit Sonder- und Normalgüte nach DIN 15018-1 Tabelle 24 sind zu 100 % einer
   aa) Prüfung der Oberflächen und
   ab) einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung
   zu unterziehen. Bei Normalgüte und vorhandener Spannung in der Schweißnaht kleiner als 0,8 · σ_zul ist ein Prüfumfang von 25 % ausreichend.
2. Sonstige im Kraftfluss befindliche Schweißnähte mit voller Durchschweißung der Wurzel sind bei Ausführung in Sondergüte nach DIN 15018-1 Tabelle 24 (z.B. DHV-Nähte) zu 100 % einer
   ba) Prüfung der Oberflächen und
   bb) einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
3. Bei allen sonstigen im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten ist eine Prüfung der Oberflächen in folgendem Umfang durchzuführen:
   ca) 25 % bei Einstufung des Hebezeugs nach KTA 3902 Abschnitt 4.3/4.4 und vorhandener Spannung in der Schweißnaht gleich oder größer als 0,8 · σ_zul,
   cb) 10 % bei Einstufung des Hebezeugs nach KTA 3902 Abschnitt 4.2 und vorhandener Spannung in der Schweißnaht gleich oder größer als 0,8 · σ_zul.

Dabei ist die Arbeit aller beteiligten Schweißer gleichmäßig zu erfassen.

(2) Ist die Auslegung gemäß den Festlegungen in KTA 3902 Abschnitt 6.1.1 (1) b), 7.1.1 (1) b) oder 8.1.1 (1) b) basierend auf DIN EN 13001-3-1 erfolgt, gelten für die zerstörungsfreien Prüfungen durch den Hersteller folgende Anforderungen:

1. An den im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten sind die in DIN EN 1090-2 Abschnitt 12.4.2 für die Ausführungsklasse EXC4 festgelegten Kontrollen nach dem Schweißen durchzuführen, wobei für den Umfang der ergänzenden zerstörungsfreien Prüfungen folgende Festlegungen anzuwenden sind:
   aa) Querverlaufende Stumpfnähte und teilweise durchgeschweißte Nähte in Stumpfstößen mit Zug- oder Schubbeanspruchung sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und zu 100 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ab) Querverlaufende Kehlnähte mit Zug- oder Schubbeanspruchung sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen zu unterziehen.
   ac) Vollständig durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und Obergurt bei Brückenträgern und Längsnähte von Seiltrommeln sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und zu 100 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ad) Sonstige Schweißnähte, deren lokales Versagen zu einem Verlust der Tragfähigkeit des Bauteils führen kann, sind zu 100 % einer Prüfung der Oberflächen und im Fall vollständig durchgeschweißter Nähte zusätzlich zu 20 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   ae) Sonstige Schweißnähte sind zu 20 % einer Prüfung der Oberflächen und im Fall vollständig durchgeschweißter Nähte zusätzlich zu 10 % einer Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen.
   Hinweis:
   Längsnähte verlaufen parallel zur Bauteilachse. Alle anderen Nähte werden als querverlaufende Nähte betrachtet.
2. An Getriebekästen sind abweichend von a) folgende Prüfungen durchzuführen:
   ba) Sichtprüfung aller Schweißnähte im Umfang von 100 %,
   bb) Oberflächenprüfung der Schweißnähte von Lagerschalen und Grundplatten, Drehmomentstützen sowie Bremsenhalterungen im Umfang von 100 %,
   bc) Oberflächenprüfung aller übrigen Schweißnähte im Umfang von 25 %.
   Sofern eine rechnerische Ausnutzung der Schweißnähte kleiner als 50 % nachgewiesen ist, darf die Prüfung gemäß
   bc) entfallen.
3. An den nicht im Kraftfluss befindlichen Schweißnähten sind die Kontrollen nach dem Schweißen durchzuführen, die in DIN EN 1090-2 Abschnitt 12.4.2 für die in den Vorprüfunterlagen festgelegte Ausführungsklasse vorgesehen sind. An Schweißnähten, die in die Ausführungsklasse EXC3 oder EXC4 eingestuft sind, ist ein Prüfumfang im Umfang von mindestens 10 % erforderlich.

(3) Für die gemäß (1) oder (2) durchzuführende Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung gilt:

1. Bei Wanddicken gleich oder kleiner als 15 mm ist die Durchstrahlungsprüfung anzuwenden.
2. Bei Wanddicken größer als 15 mm und gleich oder kleiner als 40 mm ist bevorzugt die Ultraschallprüfung, ersatzweise die Durchstrahlungsprüfung anzuwenden.
3. Bei Wanddicken über 40 mm ist die Ultraschallprüfung anzuwenden.
4. Austenitische Stumpfnähte sind unabhängig von der Wanddicke zu durchstrahlen.

(4) Der Prüfumfang für den Sachverständigen ist für die einzelnen Prüfschritte in den Tabellen 12-1 und 12-2 angegeben.

12.4.3 Unterlagen für die Bauprüfung

Neben dem Prüfplan für die Bauprüfung müssen folgende Unterlagen vorliegen:

1. Ausführungszeichnungen mit Schweißangaben und Stücklisten mit Werkstoffangaben gemäß den Abschnitten 12.2.1.1 und 12.2.1.3,
2. Werkstoffzeugnisse und Qualitätsstellenbestätigung über die eingesetzten Werkstoffe gemäß Abschnitt 12.3,
3. Schweißzulassung gemäß Abschnitt 12.2.1.4,
4. Ausführungsunterlagen für die elektrischen Einrichtungen gemäß Abschnitt 12.2.1.5.

12.4.4 Prüfumfang

Der Umfang der Bauprüfung ist den Tabellen 12-1 und 12-2 zu entnehmen. Die zerstörungsfreien Prüfungen sind nach Anhang B durchzuführen.

12.4.5 Endprüfung im Herstellerwerk

(1) Der Serienelektrozug ist auf einem Lastprüfstand des Herstellerwerks im Beisein des Sachverständigen einer Endprüfung zu unterziehen. Dabei ist zu prüfen:

1. Betrieb ohne Last,
2. Betrieb mit Nennlast oder mit der entsprechenden Seilzugkraft,
3. Betrieb mit der maximalen Prüflast oder mit der entsprechenden Seilzugkraft,
4. Ermittlung der Stromaufnahme des Motors,
5. Überprüfung der Brems- und Endhalteeinrichtungen.

(2) Die Protokollierung der Prüfungen hat nach Formblatt C-10 zu erfolgen.

12.5 Abnahmeprüfung

(1) Die Abnahmeprüfung ist nach Abschnitt 8 durchzuführen.

(2) Eine Wiederholung der bei der Endprüfung im Herstellerwerk gemäß Abschnitt 12.4.5 bereits durchgeführten Prüfungen ist nicht erforderlich, wenn es sich um eine Doppelprüfung handeln würde.

12.6 Betrieb und Instandsetzung

Es sind die Forderungen des Abschnitts 9 zu berücksichtigen.

12.7 Wiederkehrende Prüfungen

Die wiederkehrenden Prüfungen sind nach Abschnitt 10 durchzuführen. Die Prüfung "Zustand der Verschleißteile" nach Tabelle 10-1 lfd. Nr. 2.1.5 b) entfällt.

12.8 Dokumentation

Die Dokumentation ist entsprechend Abschnitt 13 mit den erforderlichen Unterlagen durchzuführen.

13 Dokumentation

13.1 Allgemeines

Die Dokumentation muss eine Rückverfolgung aller zu überwachenden Fertigungs- und Prüfabläufe, Instandsetzungsmaßnahmen sowie wiederkehrenden Prüfungen der Abschnitte 5 bis 12 sicherstellen.

13.2 Zusammenstellung der Unterlagen

(1) Die Unterlagen sind unter Berücksichtigung der Festlegungen in KTA 1404 zusammenzustellen.

(2) Die Zusammenstellung muss die vorgeprüften Unterlagen sowie alle Nachweise, Protokolle und Bescheinigungen, die den Istzustand und die durchgeführten Prüfungen belegen, enthalten.

13.3 Durchführung der Dokumentation

(1) Die Dokumentation der Herstellungsunterlagen ist begleitend zur Herstellung zu führen. Der Hersteller hat für die Vollständigkeit aller Unterlagen, auch für die von Unterlieferanten, zu sorgen.

(2) Der Genehmigungsinhaber ist für die Weiterführung der Dokumentation hinsichtlich der Instandhaltungsmaßnahmen und wiederkehrenden Prüfungen zuständig.

Tabelle 12-1: Umfang der Bauprüfung für Serienelektrozüge mit Seil

Tabelle 12-2: Umfang der Bauprüfung für Serien-Hubwerksgetriebe

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Werkstoffprüfblatt 1.1: Warmgewalzte Bleche, Bänder, Breitflachstahl und Profile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 1.2: Warmgewalzte Stäbe aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 1.3: Geschmiedete Stäbe und Freiformschmiedestücke aus allgemeinen Baustählen nach DIN EN 10250-2

Werkstoffprüfblatt 1.4: Geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen nach DIN EN 10217-1

Werkstoffprüfblatt 1.5: Nahtlose Rohre aus unlegierten Stählen nach DIN EN 10216-1

Werkstoffprüfblatt 1.6: Nahtlose oder geschweißte warmgefertigte Hohlprofile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10210-1

Werkstoffprüfblatt 1.7: Schrauben und Muttern ≤ M 39 nach DIN EN ISO 898-1, DIN EN ISO 898-2 und DIN EN ISO 3269 sowie für HV-Verbindungen

Werkstoffprüfblatt 1.8: Bleche und Bänder aus vergüteten Stählen nach DIN EN 10025-6

Werkstoffprüfblatt 2.1: Warmgewalzte Bleche, Bänder, Breitflachstahl und Profile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 2.2: Warmgewalzte Stäbe aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 2.3: Geschmiedete Stäbe und Freiformschmiedestücke aus allgemeinen Baustählen nach DIN EN 10250-2

Werkstoffprüfblatt 2.4: Stäbe und Schmiedestücke aus Vergütungsstählen nach DIN EN ISO 683-1, DIN EN ISO 683-2 oder SEW 550

Werkstoffprüfblatt 2.5: Induktions- oder flammumlaufgehärtete Zahnräder und Ritzelwellen der Werkstoffqualität MQ nach DIN 3990-5

Werkstoffprüfblatt 2.6: Gasnitrierte Zahnräder und Ritzelwellen der Werkstoffqualität MQ nach DIN 3990-5

Werkstoffprüfblatt 2.7: Stäbe und Schmiedestücke aus Einsatzstählen nach DIN EN ISO 683-3

Beiblatt zum Werkstoffprüfblatt WPB 2.7

Werkstoffprüfblatt 2.8: Zahnräder und Ritzelwellen der Werkstoffqualität MQ nach DIN 3990-5 aus Einsatzstählen nach DIN EN ISO 683-3

Werkstoffprüfblatt 2.9: Stäbe und Schmiedestücke aus Nitrierstählen nach DIN EN 10085

Werkstoffprüfblatt 2.10: Bleche und Bänder aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-2

Werkstoffprüfblatt 2.11: Stäbe und Schmiedestücke aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 2.12: Stäbe und Schmiedestücke aus nichtrostenden martensitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 3.1: Warmgewalzte Bleche, Bänder, Breitflachstahl und Profile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 3.2: Warmgewalzte Stäbe aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 3.3: Geschmiedete Stäbe und Freiformschmiedestücke aus allgemeinen Baustählen nach DIN EN 10250-2

Werkstoffprüfblatt 3.4: Geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen nach DIN EN 10217-1

Werkstoffprüfblatt 3.5: Nahtlose Rohre aus unlegierten Stählen nach DIN EN 10216-1

Werkstoffprüfblatt 3.6: Nahtlose oder geschweißte warmgefertigte Hohlprofile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10210-1

Werkstoffprüfblatt 3.7: Stäbe und Schmiedestücke aus Vergütungsstählen nach DIN EN ISO 683-1, DIN EN ISO 683-2 oder SEW 550

Werkstoffprüfblatt 3.8; Geschmiedete Lasthaken nach DIN 15400

Werkstoffprüfblatt 3.9: Stäbe und Schmiedestücke für Lasthakenmuttern nach DIN 15413 aus Vergütungsstählen nach DIN EN ISO 683-1, DIN EN ISO 683-2 oder SEW 550

Werkstoffprüfblatt 3.10: Stäbe und Schmiedestücke für Lasthakentraversen aus Vergütungsstählen nach DIN EN ISO 683-1, DIN EN ISO 683-2 oder SEW 550

Werkstoffprüfblatt 3.11: Bleche und Bänder aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-2 und aus ferritischaustenitischen Stählen nach DIN EN 10028-7

Werkstoffprüfblatt 3.12: Stäbe und Schmiedestücke aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4 und aus ferritischaustenitischen Stählen nach DIN EN 10222-5 oder DIN EN 10272

Werkstoffprüfblatt 3.13: Nahtlose Rohre aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10216-5

Werkstoffprüfblatt 3.14: Geschmiedete Lasthaken aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 3.15: Stäbe und Schmiedestücke für Lasthakenmuttern aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 3.16: Stäbe und Schmiedestücke für Lasthakentraversen aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 3.17: Schrauben, Gewinde gerollt, bei Kopfschrauben mit angeschmiedetem Kopf, wärmebehandelt

Beiblatt zum Werkstoffprüfblatt WPB 3.17: Stichprobenumfang für die zerstörende Prüfung der mechanischen Eigenschaften

Werkstoffprüfblatt 3.18: Seile nach DIN EN 12385-1 und DIN EN 12385-2 sowie nicht genormte Seile

Werkstoffprüfblatt 3.19: Anschlagseile nach DIN EN 13414-1, DIN EN 13414-2 und DIN EN 13414-3

Werkstoffprüfblatt 3.20: Anschlagketten nach DIN EN 818-4, Einzelteile von Anschlagmitteln nach DIN EN 1677-1, DIN EN 1677-2, DIN EN 1677-3 und DIN EN 1677-4 sowie geschmiedete Schäkel nach DIN EN 13889

Werkstoffprüfblatt 3.21: Geschweißte Rohre aus austenitischen Stählen nach DIN EN 10217-7

Werkstoffprüfblatt 3.22: Stäbe und Schmiedestücke aus nichtrostenden, martensitischen Stählen nach DIN EN 10088-3 oder DIN EN 10250-4

Werkstoffprüfblatt 3.23: Schrauben und Muttern < M 39 nach DIN EN ISO 898-1, DIN EN ISO 898-2 und DIN EN ISO 3269

Werkstoffprüfblatt 3.24: Schrauben und Muttern aus austenitischen Stählen nach DIN EN ISO 3506-1, DIN EN ISO 3506-2 und DIN EN ISO 3269

Werkstoffprüfblatt 3.25: Endverbindungen mit Pressklemmen nach DIN EN 13411-3 für Drahtseile aus Stahldraht

Werkstoffprüfblatt 3.26: Endverbindungen mit Pressklemmen für Anschlagseile aus Stahldrahtseilen nach DIN EN 13414-1

Werkstoffprüfblatt 3.27: Bleche und Bänder aus vergüteten Stählen nach DIN EN 10025-6

Werkstoffprüfblatt 4.1: Warmgewalzte Teile aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

Werkstoffprüfblatt 4.2: Geschmiedete Teile aus allgemeinen Baustählen nach DIN EN 10250-2

Werkstoffprüfblatt 4.3: Geschmiedete oder gewalzte Teile aus Vergütungsstählen nach DIN EN ISO 683-1, DIN EN ISO 683-2 oder SEW 550

Werkstoffprüfblatt 4.4: Blankstahl aus unlegierten Stählen nach DIN EN 10277

Werkstoffprüfblatt 4.5: Laufräder aus Stahlguss nach DIN EN 10293 oder aus Stahlguss für Druckbehälter nach DIN EN 10213

Werkstoffprüfblatt 5.1: Bremsscheiben aus Gusseisen mit Kugelgraphit nach DIN EN 1563

Werkstoffprüfblatt 5.2: Bremstrommeln und Bremsscheiben aus unlegierten Baustählen nach DIN EN 10025-2

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B 1 Geltungsbereich

(1) Dieser Anhang gilt für die Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen. Er enthält die verfahrenstechnischen Anforderungen und die Bewertungskriterien für die zerstörungsfreien Prüfungen.

(2) Abweichungen in begründeten Einzelfällen sind zulässig.

Hinweis:
Verfahren, Umfang und Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen sind in den Werkstoffprüfblättern und Bauprüfplänen festgelegt.

B 2 Allgemeingültige Festlegungen

B 2.1 Personal

(1) Die Prüfaufsicht muss über das für ihre Aufgaben erforderliche Wissen verfügen sowie die Anwendungsmöglichkeiten und -grenzen der Prüfverfahren kennen. Sie muss

1. bei Prüfungen im Rahmen der Fertigung Grundkenntnisse über die angewandten Fertigungsverfahren und charakteristischen Erscheinungsformen herstellungsbedingter Unregelmäßigkeiten besitzen; sie soll von der Fertigung unabhängig sein und muss dem Sachverständigen benannt werden;
2. bei wiederkehrenden Prüfungen mit den charakteristischen Erscheinungsformen betrieblich bedingter Fehler vertraut sein.

Die Prüfaufsicht ist für die Anwendung des Prüfverfahrens und für die Einzelheiten der Prüfdurchführung gemäß den hierfür maßgebenden Regelungen verantwortlich. Sie ist für den Einsatz qualifizierter und zertifizierter Prüfer verantwortlich. Dies gilt auch bei Einsatz von betriebsfremdem Personal. Die Prüfaufsicht hat den Prüfbericht zu unterzeichnen.

(2) Die Prüfaufsicht muss für die zur Anwendung kommenden
Prüfverfahren in den zutreffenden Produkt- oder Industriesektoren entsprechend DIN EN ISO 9712 mindestens in Stufe 2 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung in Stufe 3 erforderlich.

(3) Die Prüfer müssen für die zur Anwendung kommenden Prüfverfahren in den zutreffenden Produkt- oder Industriesektoren entsprechend DIN EN ISO 9712 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung mindestens in Stufe 2 erforderlich.

B 2.2 Geräte und Prüfmittel

Die einzusetzenden Mess- und Prüfmittel müssen überwacht sein. Art und Intervalle der Überwachung sind durch den Hersteller im Hinblick auf die erforderliche Genauigkeit des Mess- oder Prüfmittels festzulegen. Die Überprüfung der Mess- und Prüfmittel ist mit einer Bescheinigung zu belegen.

B 2.3 Anforderungen an Oberflächen

(1) Die Oberflächen müssen frei von Zunder, Schweißspritzern oder sonstigen Verunreinigungen sein. Die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen oder Kerben sind zu beseitigen.

(2) Der arithmetische Mittelwert der Profilordinaten (Mittenrauwert) Ra nach DIN EN ISO 4287 darf auf den zu prüfenden Flächen

1. bei der Oberflächenprüfung nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren den Wert von 10 Nm,
2. bei der Ultraschallprüfung auf der Kontaktfläche und der Gegenfläche, sofern diese als Reflexionsfläche benutzt wird, den Wert 20 µm

nicht überschreiten.

(3) Bei einer Welligkeit der Kontaktflächen für die Ultraschallprüfung muss diese so gering sein, dass die Prüfkopfsohle ausreichend aufliegt. Dies ist im Allgemeinen der Fall, wenn der Abstand zwischen Prüfkopfsohle und Kontaktfläche an keiner Stelle mehr als 0,5 mm beträgt.

(4) Beschichtungen und Überzüge mit einer Schichtdicke bis zu 50 Nm sind bei allen zerstörungsfreien Prüfungen, ausgenommen bei der Oberflächenprüfung nach dem Eindringverfahren, zulässig.

(5) Nach Abschluss der Prüfung sind die Bauteile von Rückständen des Prüfmittels sachgemäß zu reinigen.

B 2.4 Prüfzeitpunkt bei der Fertigungsprüfung

Die Erzeugnisformen sind im Lieferzustand, die Schweißnähte möglichst im endwärmebehandelten Zustand vor einer eventuellen Beschichtung zu prüfen.

B 3 Verfahrenstechnische Anforderungen

B 3.1 Sichtprüfungen

Sichtprüfungen sind nach DIN EN ISO 17637 durchzuführen.

B 3.2 Oberflächenprüfungen nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren

B 3.2.1 Betrachtungsbedingungen

(1) Die Betrachtungsbedingungen nach DIN EN ISO 3059 sind einzuhalten. Darüber hinaus sind die Festlegungen nach (2) bis (5) zu beachten.

(2) Die Augen des Prüfers müssen mindestens 5 Minuten Zeit haben, sich an die Lichtverhältnisse zu gewöhnen.

(3) Zur besseren Fehlererkennbarkeit ist durch Verwendung geeigneter Mittel (z.B. fluoreszierender Prüfmittel oder Auftragen einer dünnen, den Untergrund gerade bedeckenden Farbschicht) bei der Magnetpulverprüfung für einen ausreichenden Kontrast zu sorgen. Zur Kontrastverbesserung darf bei der Eindringprüfung bei Verwendung von fluoreszierenden Farbeindringmitteln zusätzlich UV-A-Strahlung eingesetzt werden.

(4) Bei der Inspektion soll der Betrachtungswinkel nicht mehr als 30 Grad von der Oberflächennormalen abweichen. Bei der Betrachtung soll der Abstand zur Prüffläche etwa 300 mm betragen.

(5) Für die Inspektion sind Hilfsmittel (z.B. Vergrößerungsgläser, kontrastverbessernde Brillen, Spiegel) zulässig.

B 3.2.2 Magnetpulverprüfung

B 3.2.2.1 Verfahren und Durchführung

Die Magnetpulverprüfung ist nach DIN EN ISO 9934-1 mit dem Nassverfahren und den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

B 3.2.2.1.1 Verfahren

(1) Erfolgt die Magnetisierung in Teilbereichen mittels Stromdurchflutung oder mit Hilfe der Jochmagnetisierung, soll die Wechselstrommagnetisierung angewandt werden.

(2) Sofern kein niedrigerer Wert erforderlich ist, darf die Restfeldstärke 800 A/m nicht übersteigen. Bei Überschreitung des einzuhaltenden Wertes ist zu entmagnetisieren und der erreichte Wert der Restfeldstärke zu protokollieren.

(3) Für die Magnetisierungsverfahren sind folgende Kennbuchstaben zu verwenden:

B 3.2.2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung

(1) Wird mittels Stromdurchflutung geprüft, sollen nach Möglichkeit abschmelzende Elektroden (z.B. Blei-Zinn-Legierungen) verwendet werden. Es ist sicherzustellen, dass in den Kontaktbereichen Überhitzungen des zu prüfenden Werkstoffs vermieden werden.

(2) Sind dennoch Überhitzungsbereiche entstanden, so sind sie zu kennzeichnen, nach Abschluss der Prüfung zu überschleifen und einer Oberflächenprüfung, bevorzugt nach dem Magnetpulver-Verfahren mittels Jochmagnetisierung, zu unterziehen.

B 3.2.2.1.3 Magnetisierungsrichtung

Jede Stelle der Oberfläche ist unter zwei verschiedenen Magnetisierungsrichtungen zu prüfen, die um etwa 90 Grad versetzt sein sollen.

B 3.2.2.1.4 Feldstärke

(1) Die Tangentialfeldstärke an der Oberfläche soll im Fall einer Wechselstrommagnetisierung mindestens 2 kA/m betragen und darf 6,5 kA/m nicht überschreiten.

Hinweis:

1. Die erforderliche magnetische Flussdichte in der Oberfläche des Prüfgegenstandes von mindestens 1 Tesla wird in niedrig legierten oder kohlenstoffarmen unlegierten Stählen mit hoher relativer Permeabilität bereits mit einer Tangentialfeldstärke von 2 kA/m erreicht.
2. Bei anderen Stählen mit niedrigerer Permeabilität kann eine höhere Feldstärke erforderlich sein.
3. Bei zu hoher Magnetisierung können durch gefügebedingte Anzeigen (Scheinanzeigen) relevante Anzeigen überdeckt werden.

(2) Durch Messungen ist die Einhaltung dieser Werte zu kontrollieren oder es sind die Prüfbedingungen zu ermitteln, unter denen diese Werte erreicht werden.

B 3.2.2.1.5 Magnetisierungsdauer

Für die Aufbringung der Prüfflüssigkeit und das Magnetisieren gelten folgende Anhaltswerte:

1. Magnetisieren und Bespülen: mindestens 3 Sekunden
2. Nachmagnetisieren: mindestens 5 Sekunden

B 3.2.2.2 Prüfmittel

(1) Es sind nach DIN EN ISO 9934-2 mustergeprüfte Prüfmittel zu verwenden. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

(2) Es sind Magnetpulver mit einem mittleren Korndurchmesser kleiner als oder gleich 8 μm zu verwenden. Je nach Anwendung darf schwarzes, fluoreszierendes oder eingefärbtes Pulver verwendet werden.

(3) Unmittelbar vor dem Bespülen der Oberfläche ist dafür Sorge zu tragen, dass das Magnetpulver gleichmäßig in der Trägerflüssigkeit verteilt und in der Schwebe gehalten wird. Durch geeignete vormagnetisierte Kontrollkörper ist vor und während der Prüfung die Pulver-Suspension stichprobenweise zu überprüfen.

B 3.2.2.3 Prüfgeräte

Die Prüfgeräte müssen den Anforderungen der DIN EN ISO 9934-3 entsprechen.

B 3.2.3 Eindringprüfung

B 3.2.3.1 Prüfsystem

(1) Vorzugsweise sind Farbeindringmittel zu verwenden. Es dürfen auch fluoreszierende Eindringmittel oder fluoreszierende Farbeindringmittel eingesetzt werden.

(2) Als Zwischenreiniger dürfen entweder Lösemittel oder Wasser oder beide in Kombination miteinander verwendet werden.

(3) Es dürfen nur Nassentwickler angewendet werden, die als Trägerflüssigkeit Lösemittel besitzen. Trockenentwickler sind nur in Verbindung mit elektrostatischer Aufbringung auf die Prüffläche zulässig.

(4) Für das Prüfsystem ist mindestens die Empfindlichkeitsklasse "hochempfindlich" nach DIN EN ISO 3452-2 einzuhalten.

(5) Die Eignung des Prüfsystems (Eindringmittel, Zwischenreiniger und Entwickler) ist durch eine Musterprüfung nach DIN EN ISO 3452-2 nachzuweisen. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

(6) Eindringmittel in Prüfanlagen und teilgebrauchten offenen Behältern (ausgenommen Aerosolbehälter) sind durch den Anwender mit dem Kontrollkörper 2 nach DIN EN ISO 3452-3 zu überwachen. Hierbei dürfen die für die Prüfung festgelegten Werte für Eindringdauer und Entwicklungsdauer nicht überschritten werden. Die erreichte Prüfempfindlichkeit ist zu protokollieren.

B 3.2.3.2 Durchführung

(1) Die Eindringprüfung ist nach DIN EN ISO 3452-1 mit den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

(2) Die Eindringdauer soll mindestens eine halbe Stunde betragen.

(3) Unmittelbar nach dem Antrocknen des Entwicklers soll die erste Inspektion stattfinden. Eine weitere Inspektion soll frühestens eine halbe Stunde nach der ersten Inspektion erfolgen.

(4) Weitere Inspektionszeitpunkte sind erforderlich, wenn bei einer der beiden Inspektionszeitpunkte Anzeigen festgestellt werden, oder wenn gegenüber der vorangegangenen Inspektion wesentliche Änderungen von Anzeigen oder zusätzliche Anzeigen festgestellt wurden.

(5) Die Bewertung erfolgt unter Berücksichtigung der Ergebnisse aller Inspektionen.

B 3.3 Durchstrahlungsprüfung

(1) Die Durchstrahlungsprüfung von Schweißnähten ist nach DIN EN ISO 17636-1 Klasse B durchzuführen.

(2) Es sind die Bildgüteprüfkörper nach DIN EN ISO 19232-1 zu benutzen.

B 3.4 Ultraschallprüfung

B 3.4.1 Anforderungen an Prüffrequenzen, Schwingerabmessung und Einschallpositionen

Die Prüffrequenz, Schwingerabmessung und Einschallpositionen sind in den Abschnitten B 4 bis B 6 festgelegt. Diese Festlegungen sind als Richtwerte zu verstehen, von denen in begründeten Fällen abgewichen werden darf.

B 3.4.2 Durchführung

B 3.4.2.1 Prüfgrundlagen

(1) Die Prüfung der Erzeugnisformen hat in Abhängigkeit von Ausführung und Werkstoff auf Grundlage der Normen DIN EN 10228-3, DIN EN 10228-4 oder DIN EN 10308 zu erfolgen.

(2) Die Prüfung muss im konturenarmen Zustand (mit planparallelen oder zylindrischen Oberflächen, erforderlichenfalls vorbearbeitet) erfolgen. Hierbei ist das gesamte Volumen zu erfassen.

(3) Für die Prüfung von Schweißungen gilt Abschnitt B 6.

B 3.4.2.2 Prüfanweisung

Für die Ultraschallprüfung sind die Einzelheiten in einer Prüfanweisung festzulegen, wenn

1. dies in den zu Grunde gelegten Normen gefordert wird,
2. Teile geprüft werden, für die in Abschnitt B 4 Prüfanweisungen gefordert werden und
3. Geometrien vorliegen, deren Prüfung in den Abschnitten B 4 und B 5 nicht geregelt ist.

B 3.4.2.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit ist am Prüfgegenstand, am Kalibrierkörper Nr. 1 nach DIN EN ISO 2400 oder am Kalibrierkörper Nr. 2 nach DIN EN ISO 7963 oder an Vergleichskörpern mit geeigneten Bezugsreflektoren durchzuführen.

(2) Der Vergleichskörper muss in den prüftechnisch relevanten Eigenschaften (Werkstoff, konstruktive Ausführung, Form, Wanddicke, Wärmebehandlung) dem Prüfgegenstand entsprechen. Die Wanddicke des Vergleichskörpers darf von der des Prüfstücks nicht mehr als 10 % abweichen.

(3) Die Bezugsreflektoren dürfen Rückwände, Nuten und Bohrungen sein.

(4) Die Einstellung der Prüfempfindlichkeit hat gemäß DIN EN ISO 16811 zu erfolgen.

B 4 Durchführung und Bewertung der Prüfungen an Erzeugnisformen aus ferritischen Stählen

B 4.1 Stäbe

B 4.1.1 Oberflächenprüfung

(1) Die gesamte Oberfläche ist im fertig bearbeiteten Zustand zu prüfen. Bevorzugt ist das Magnetpulver-Verfahren anzuwenden.

(2) Für die Durchführung und Bewertung der Magnetpulverprüfung gelten die Festlegungen gemäß DIN EN 10228-1, Qualitätsklasse 4. Zusätzlich gelten die Festlegungen gemäß Abschnitt B 3.2.2. Die Bewertung hat während der Nachmagnetisierung zu erfolgen.

(3) Für die Durchführung und Bewertung der Eindringprüfung gelten die Festlegungen gemäß DIN EN 10228-2, Qualitätsklasse 4. Zusätzlich gelten die Festlegungen gemäß Abschnitt B 3.2.3.

B 4.1.2 Ultraschallprüfung

B 4.1.2.1 Durchführung

Für die Durchführung der Prüfung gilt Abschnitt B 3.4.

B 4.1.2.2 Einschallpositionen, Einschallbedingungen und Bewertung

(1) Die Einschallpositionen für Rundstäbe sind im Bild B-1, die Einschallpositionen für Vier- oder Mehrkantstäbe im Bild B-2 dargestellt.

Bild B-1: Einschallpositionen bei Rundstäben

Bild B-2: Einschallpositionen bei Vier- oder Mehrkantstäben

(2) An Stäben mit Durchmessern oder Kantenlängen größer als 30 mm ist eine 100%ige Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3 unter Berücksichtigung der in (3) und (4) genannten Festlegungen durchzuführen.

Hinweis:
Für die Senkrechteinschallung werden die Anforderungen nach DIN EN 10228-3 auch durch DIN EN 10308 erfüllt.

(3) Bei Durchmessern oder Kantenlängen größer als 60 mm ist zusätzlich eine Senkrechteinschallung in axialer Richtung durchzuführen (Positionen 1 und 2); kann hierbei kein Abstand der Registrierschwelle zum Rauschpegel von mindestens 6 dB über die gesamte Länge des Stabes eingehalten werden, so ist im abgelängten Zustand oder mit 45 Grad-Schrägeinschallung in beiden axialen Richtungen (Positionen 4 und 5) zu prüfen.

(4) Für die Bewertung gelten:

1. bei der Senkrechteinschallung an Stäben mit Durchmessern oder Kantenlängen kleiner als oder gleich 60 mm die Qualitätsklasse 3,
2. bei der Senkrechteinschallung an Stäben mit Durchmessern oder Kantenlängen größer als 60 mm die Qualitätsklasse 2,
3. bei der Schrägeinschallung die Qualitätsklasse 3 gemäß DIN EN 10228-3 und die sich daraus ergebenden Registrierschwellen und Zulässigkeitskriterien.

B 4.2 Geschmiedete Lasthaken und Lasthakenmuttern

B 4.2.1 Oberflächenprüfung

B 4.2.1.1 Durchführung

(1) Die gesamte Oberfläche ist im fertig bearbeiteten Zustand zu prüfen. Bevorzugt ist das Magnetpulver-Verfahren anzuwenden.

(2) Die Magnetpulverprüfung ist nach Abschnitt B 3.2.2 durchzuführen.

(3) Die Eindringprüfung ist nach Abschnitt B 3.2.3 durchzuführen.

B 4.2.1.2 Bewertung

(1) Anzeigen, die auf Risse schließen lassen, sind nicht zulässig. Anzeigen mit einer maximalen Ausdehnung von gleich oder kleiner als 1,5 mm bei der Magnetpulverprüfung und 3 mm bei der Eindringprüfung sind nicht in die Bewertung mit einzubeziehen. Anzeigen, bei denen es sich nachweislich um nichtmetallische Einschlüsse handelt, sowie runde Anzeigen sind bis zu einer Ausdehnung von 6 mm zulässig.

(2) Die Häufigkeit zulässiger Anzeigen darf örtlich 5 Stück je Quadratdezimeter, bezogen auf die Gesamtfläche jedoch höchstens 10 Stück je Quadratmeter betragen.

(3) Bei größerer Ausdehnung oder Häufigkeit oder bei systematisch auftretenden Unregelmäßigkeiten sind diese Stellen auszubessern oder es ist im Einvernehmen mit dem Sachverständigen über die Verwendbarkeit zu entscheiden.

(4) Zusätzlich gilt: Im Schaftbereich und im Hakenmaulgrund sind keine linearen Anzeigen zulässig, die quer zur Beanspruchungsrichtung verlaufen.

B 4.2.2 Ultraschallprüfung

B 4.2.2.1 Vormaterial für gesenkgeschmiedete Einfachlasthaken und Lasthakenmuttern