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1 Anwendungsbereich

Diese Sicherheitsregeln finden Anwendung auf Bau und Ausrüstung von Fräsmaschinen für mehrseitige Bearbeitung (Kehlmaschinen) gemäß Klassifikations- Nr. 12.33 und 12.34.

Klassifikations- Nr. siehe DIN 8800 "Holzbearbeitungsmaschinen; Technische Klassifikation".

2 Begriffsbestimmungen

Fräsmaschinen für mehrseitige Bearbeitung (Kehlmaschinen) - im folgenden als Maschinen bezeichnet - sind Maschinen, bei denen das Werkstück mittels mechanisch angetriebenem Vorschub an verschiedenen Bearbeitungsstationen vorbeigeführt und dort durch sich drehende Fräs- oder Hobelwerkzeuge profiliert wird.

Fräsmaschinen für mehrseitige Bearbeitung (Kehlmaschinen) besitzen auf allen Spindeln auswechselbare Werkzeuge und weisen Arbeitsbreiten von derzeit unter 500 mm, in der Regel sogar von unter 300 mm, auf (siehe Abbildungen 1 bis 4, die Gestaltung braucht der bildlichen Darstellung nicht zu entsprechen).

Abb. 1: Fräsmaschine für mehrseitige Bearbeitung (ohne die vorgeschriebene Schallschutzkabine nach Abbildung 4 gezeigt), Begriffe.

Abb. 2: Fräsmaschine für mehrseitige Bearbeitung mit aufklappbarer Schutzhaube.

Abb. 3: Fräsmaschine für mehrseitige Bearbeitung mit nicht betretbarem Gehäuse.

Abb. 4: Fräsmaschine für mehrseitige Bearbeitung mit betretbarer Kabine.

3 Allgemeine Anforderungen

Maschinen müssen nach den Bestimmungen dieser Sicherheitsregeln und im übrigen den allgemein anerkannten Regeln der Technik entsprechend gebaut sein. Abweichungen von den allgemein anerkannten Regeln der Technik sind zulässig, wenn die gleiche Sicherheit auf andere Weise gewährleistet ist.

Allgemein anerkannte Regeln der Technik sind z.B. die im Anhang aufgeführten DIN-Normen und VDE-Bestimmungen.

4 Bau und Ausrüstung

4.1 Kennzeichnung

An Maschinen müssen folgende Angaben zusammengefasst an einer Stelle deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein:

• Hersteller oder Lieferer, bei ausländischen Maschinen: Einführer (Importeur),
• Typ,
• Erzeugnis-Nummer,
• Baujahr,

bei Maschinen mit pneumatischen Einrichtungen:

• zulässiger Betriebsdruck in Bar.

Die nach DIN VDE 0113 Teil 1 "Elektrische Ausrüstung von Industriemaschinen; Allgemeine Festlegungen" geforderten Kenngrößen (Nennspannung, Stromart, Nennbetriebsstrom, Frequenz und Phasenzahl) können auf dem typenschild angegeben sein.

4.2 Schutz vor Gefahren durch bewegte Werkzeuge

4.2.1 Allgemeines

Werkzeuge und Werkzeugträger müssen in Werkstoff und technischer Ausführung so beschaffen sein und erhalten werden können, dass sie den betriebsmäßig zu erwartenden Beanspruchungen bei bestimmungsgemäßer Verwendung standhalten.

Siehe auch DIN 8085 "Maschinenwerkzeuge für die spanende Bearbeitung von Holz, Kunststoffen und ähnlichen Werkstoffen; Sicherheitstechnische Anforderungen".

4.2.2 Werkzeugkennzeichnung

4.2.2.1 Auf sich drehenden Werkzeugen müssen die zulässige Drehzahl je Minute und das Herstellerzeichen deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein.

4.2.2.2 Fräswerkzeuge, die ausschließlich für mechanischen Vorschub bestimmt sind, müssen zusätzlich zu den Angaben nach Abschnitt 4.2.2.1 deutlich erkennbar und dauerhaft mit der Aufschrift "MECH. VORSCHUB" gekennzeichnet sein.

4.2.2.3 Für nachschleifbare Hobelmesser muss deutlich erkennbar und dauerhaft der Mindesteinspannbereich angegeben sein.

Die Angabe erfolgt zweckmäßigerweise auf dem Tragkörper und auf dem Messer unter Berücksichtigung der Angaben in Anlage 1 der "Grundsätze für die Prüfung der Arbeitssicherheit von Holzbearbeitungsmaschinen-Werkzeugen".

4.2.3 Messerbefestigung

Bei zusammengesetzten sich drehenden Werkzeugen müssen die Messer formschlüssig befestigt werden. Dies gilt nicht für

1. Messer in Hobelmesserwellen, deren Schneidenbreite mindestens so groß wie der dreifache Durchmesser ihres Schneidenflugkreises ist.
2. Messer - ausgenommen Profil- und Fasemesser - in Hobelmesserköpfen für mechanischen Vorschub, deren Schneidenbreite kleiner als der dreifache Durchmesser ihres Schneidenflugkreises ist.

4.2.4 Werkzeugträger

4.2.4.1 Werkzeugträger (Spindeln) müssen so bemessen sein, dass sie den betriebsmäßig zu erwartenden Beanspruchungen bei bestimmungsgemäßer Verwendung standhalten.

Richtwerte für einseitig gelagerte Werkzeugträger (Nutzlänge, Durchmesser) bei einer Werkzeugträgerdrehzahl von 6000 min^-1 und einem Werkzeugdurchmesser von 125 mm enthält Tabelle 1.

Tabelle 1: Maximale Spindelnutzlängen bei 6000 min^-1 und Werkzeugdurchmessern von 125 mm.

4.2.4.2 Werkzeugträger müssen zum Werkzeugwechsel festgestellt werden können, oder es müssen geeignete Montagehilfen vorhanden sein.

4.2.5 Werkzeugbefestigung

4.2.5.1 Werkzeuge müssen so befestigt werden können, dass ein selbsttätiges Lösen während des Betriebes und bei Bremsvorgängen verhindert ist.

Befestigungen, die nur kraftschlüssig wirken, z.B. Kontermuttern, gelten nicht als zuverlässige Sicherungen gegen Lösen von Werkzeugen.

Ein zwischen Werkzeug und Spindel-Mutter angeordneter, formschlüssig mit dem Werkzeugträger verbundener Zwischenring gilt als Sicherung gegen Lösen des Werkzeuges.

4.2.5.2 Bei hydraulischer Spannung von Werkzeugen muss zusätzlich eine Sicherung vorhanden sein, die bei Versagen der hydraulischen Spannung das Werkzeug gegen axiale Verschiebung halten kann.

4.2.6 Schutz gegen Berühren der Werkzeuge

An Maschinen müssen die Werkzeuge bis auf den zur Werkstückbearbeitung erforderlichen Bereich verkleidet sein.

Verkleidungen siehe § 4 Abs. 2 UVV "Kraftbetriebene Arbeitsmittel" (VBG 5).

Die Werkzeugverkleidungen können auch die Aufgabe der Erfassung und Abführung von Spänen und Staub übernehmen.

4.3 Schutz vor Gefahren durch bewegte Maschinenteile

4.3.1 Gefahrstellen, Allgemeines

Gefahrstellen, die durch bewegte Maschinenteile entstehen, müssen durch

• Verkleidungen,
• Verdeckungen oder
• Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion gegen Berühren gesichert sein.

Als Gefahrstellen durch bewegte Maschinenteile können folgende Stellen in Betracht kommen:

• Antriebselemente für die Werkzeuge,
• Antriebselemente für den Werkstückvorschub,
• Quetsch- und Scherstellen zwischen Werkstücken und festen Maschinenteilen, auch im Bereich der Werkstückzu- und -abführung,
• Einzugsstellen zwischen Vorschubeinrichtung und festen Maschinenteilen oder Werkstücken.

4.3.2 Antriebe

Antriebe müssen verkleidet sein (siehe Abbildungen 5 und 6). Abweichend davon können Antriebswellen verdeckt sein.

Abb. 5: Verkleidung eines Keilriemenantriebs.

Abb. 6: Verkleidung einer Antriebskette.

4.3.3 Quetsch- und Scherstellen

4.3.3.1 Quetsch- und Scherstellen im Bereich des Werkstückvorschubs müssen durch

• Verdeckungen in Form von aufklappbaren Schutzhauben (siehe Abbildung 2) oder
• Verdeckungen in Form leicht zu öffnender Kapselungen (nicht betretbare Gehäuse) (siehe Abbildung 3)

gesichert sein.

4.3.3.2 An Maschinen, die in Kabinen (betretbare Gehäuse) betrieben werden, müssen Quetsch- und Scherstellen im Bereich des Werkstückvorschubs

• entsprechend Abschnitt 4.3.3.1 Nr. 1,
• durch Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, die unmittelbar vor den Gefahrstellen angeordnet sind und den Antrieb des Werkstückvorschubes stillsetzen (siehe Abbildung 7), oder
• durch Verdeckungen der Vorschubelemente entsprechend Abbildung 1

gesichert sein.

Geeignete Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion sind z.B.

• Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen (BWS), z.B. punktförmige Lichtschranken entsprechend Abbildung 7, die über die gesamte Maschinenlänge von Kapselwand zu Kapselwand reichen, und die Anforderungen an eine BWST (siehe Anlage 2 UVV "Kraftbetriebene Arbeitsmittel" VBG 5) erfüllen,
• Schaltmatten.

Abb. 7: Anordnung der Lichtstrahlen zur Sicherung der Quetsch- und Scherstellen im Bereich des Werkstückvorschubs.

Lichtstrahl 1:	a1= 1100 bis 1300 mm	von der seitlichen Fügekante (Längsanschlag)
	h1 = 750 bis 800 mm
Lichtstrahl 2:	a2 = 750 bis 800 mm
	h2 = 1000 bis 1400 mm
	Ist das Feld zwischen Lichtstrahl 2 und Maschinenkante hintertretbar (b > 200 mm), ist ein Quittierschalter zum Auslösen der Vorschubbewegung so anzuordnen, dass er aus dem Gefahrbereich nicht erreichbar ist.

4.3.3.3 Die in den Abschnitten 4.3.3.1 und 4.3.3.2 Nr. 3 genannten Verdeckungen müssen über Positionsschalter so mit dem Antrieb des Werkstückvorschubes gekoppelt sein, dass dieser abgeschaltet ist, solange sich die Verdeckungen nicht in Schutzstellung befinden (siehe Abbildung 8).

Abb. 8: Anordnung des Grenztasters zur Abschaltung des Werkzeugvorschubes.

4.3.3.4 Abweichend von Abschnitt 4.3.3.3 kann auf die Koppelung mit dem Antrieb des Werkstückvorschubes verzichtet werden, wenn nur mit Werkzeug entfernbare Schutzhauben für Transportrollen

• zwischen zwei benachbarten Horizontalwellen oder
• hinter der letzten Horizontalwelle angeordnet sind und
• den Zwischenraum zwischen den Werkzeugverkleidungen vollständig ausfüllen und
• zum Werkzeugwechsel nicht entfernt werden müssen.

4.3.3.5 Die aufklappbaren Schutzhauben oder Kapselungen (siehe Abschnitt 4.3.3.1) müssen zur Beobachtung des Arbeitsganges an der Längsbedienseite mit Sichtscheiben aus Sicherheitsglas oder schlagzähem Material ausgerüstet sein.

4.3.3.6 Quetsch- und Scherstellen, die sich im Zusammenwirken mit den Werkstücken an den Zuführ- und Abführeinrichtungen ergeben, müssen durch Auskleidungen vermieden oder verdeckt sein (siehe Abbildung 9).

Abb. 9: Rollenbahn mit Auskleidung.

4.3.4 Einzugsstellen

4.3.4.1 An Maschinen muss zur Sicherung der zwischen erster oberer Transportrolle (Vorschubrolle) und Werkstück bestehenden Einzugsstelle eine selbsttätig wirkende Pendelklappe (siehe Abbildung 10) oder eine andere Schalteinrichtung mit Annäherungsreaktion vorhanden sein, bei deren Betätigung der Antrieb der Transportrollen stillgesetzt wird. Die Schalteinrichtung muss folgende Anforderungen erfüllen:

1. Sie muss über die gesamte Breite des Maschinentisches reichen und nach DIN 4844 Teil 2 "Sicherheitskennzeichnung, Sicherheitsfarben" rot gekennzeichnet sein.
2. Die Unterkante der Schalteinrichtung darf im unbetätigten Zustand unabhängig von der Werkstückdicke nicht mehr als 25 mm von der Werkstückoberfläche entfernt sein, gemessen bei unterster Stellung der Transportwalzen innerhalb ihres Federbereiches.
3. Der Abstand der Schalteinrichtung zur Einzugsstelle muss so klein wie möglich sein, er darf jedoch 125 mm nicht unterschreiten.
4. Nach dem Betätigen der Schalteinrichtung darf der im Diagramm (siehe Abbildung 11) angegebene zulässige Nachlaufweg in keinem Betriebszustand überschritten werden; erforderlichenfalls müssen selbsttätig wirkende Bremseinrichtungen für den Vorschubantrieb vorhanden sein.
5. Eine Pendelklappe darf ihrerseits keine Quetschgefahren verursachen.

Abb. 10: Schalteinrichtung vor der ersten Vorschubrolle.

Abb. 11: Zulässiger Nachlaufweg in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit, jedoch Nachlaufweg immer ≤ Abstand zwischen Schalteinrichtung und Einzugsstelle.

4.3.4.2 Abweichend von Abschnitt 4.3.4.1 kann auf die Schalteinrichtung verzichtet werden, wenn

• die Maschine nur automatisch beschickt wird und eine Einrichtung (z.B. Beschickungsmagazin) die Sicherung der Einzugsstelle übernimmt, oder
• an Maschinen ohne Abrichttisch die Verdeckung der Transportrollen (Vorschubrollen) so gestaltet ist, dass zwischen Verdeckung und Einzugsstelle ein Mindestabstand von 500 mm sichergestellt ist.

4.3.5 Einrichtschaltung

An Maschinen, an denen ein Einrichten nur möglich ist, wenn die aufklappbaren Schutzhauben oder Kapselungen geöffnet sind (siehe Abschnitt 4.3.3.1), muss eine Einrichtschaltung vorhanden sein, die ein Ingangsetzen des Werkstückvorschubes durch eine Befehlseinrichtung mit selbsttätiger Rückstellung ermöglicht.

4.4 Schutz vor Gefahren durch herausgeschleuderte Werkstücke

4.4.1 Einrichtungen gegen Rückschläge von Werkstücken und Werkstückteilen

Maschinen, die dazu bestimmt sind, mit mehreren Kreissägeblättern im Gegenlauf betrieben zu werden, müssen

• mit einer Greiferrückschlagsicherung oder, wenn Werkstücke oder Werkstückteile nicht ausreichend geführt sind,
• mit einer Greiferrückschlagsicherung mit Splitterfangfunktion und mit Spaltkeilen oder Spaltrollen

ausgerüstet sein.

Als Werkstücke, die nicht ausreichend geführt sind, gelten

• solche, die durch Umkippen von den Vorschubwalzen nicht weitergeführt werden können, z.B. wenn die Werkstückhöhe wesentlich größer ist als die Werkstückbreite,
• seitlich anfallende Werkstückteile, z.B. Reststücke oder Baumkanten,
• solche, die durch Sägen auf einer Vertikalwelle aufgetrennt werden.

4.4.2 Greiferrückschlagsicherung

4.4.2.1 Greiferrückschlagsicherungen müssen aus mindestens einer Greiferreihe bestehen und folgende Anforderungen erfüllen:

1. Die Greiferreihe muss über die gesamte Breite reichen.
2. Die einzelnen Greifer müssen zwischen 8 und 15 mm breit sein.
3. Zwischen den Greifern sind Distanzscheiben zulässig, die nicht dicker als die halbe Greiferbreite sind.
4. Die Greiferschneiden müssen scharfkantig und verschleißfest sein (Härte 43 ± 5 HRC).
5. .Der Keilwinkel β (siehe Abbildung 13) der Greiferschneiden muss zwischen 30 und 60 Grad betragen.
6. Die Greiferrückschlagsicherung darf durch eine Hochstelleinrichtung nicht außer Wirkung gesetzt werden können; die Greifer müssen nach jedem Anheben selbsttätig zurückfallen.
7. Die Greifer müssen so angeordnet und beschaffen sein, dass sie bei größtmöglicher Werkstückdicke unter einem Winkel a von mindestens 55 Grad auf dem Werkstück liegen. Sie müssen durch einen Anschlag gegen Durchpendeln gesichert sein. Beim Anliegen am Anschlag muss bei ausgefederten Druckrollen eine Eindringtiefe der Greiferschneiden von mindestens 5 mm in das Werkstück erreicht werden können.

Dies wird in der Regel nur erreicht, wenn die Greiferrückschlagsicherung am höhenverstellbaren Druckwerk der Maschine angeordnet ist.

4.4.2.2 Bei Greiferrückschlagsicherungen, die nicht am oberen Druckwerk befestigt sind, muss zur Einhaltung des Auflagewinkels a

• jeder zweite Greifer kürzer ausgeführt oder
• eine zweite Greiferreihe angeordnet sein.

4.4.3 Greifer-Rückschlagsicherung mit Splitterfangfunktion

Greiferrückschlagsicherungen mit Splitterfangfunktion müssen aus mindestens einer Greiferreihe bestehen und folgende Anforderungen erfüllen:

1. Die Greiferreihe muss über die gesamte Arbeitsbreite reichen.
2. Die Greifer müssen dicht aneinander liegen; Distanzscheiben bis 1 mm Dicke zwischen den einzelnen Greifern sind zulässig (siehe Abbildung 12).
3. Die einzelnen Greifer müssen zwischen 8 und 10 mm breit sein (siehe Abbildung 12).
4. Die Greiferschneiden müssen scharfkantig und verschleißfest sein (Härte 43 ± 5 HRC).
5. Der Keilwinkel b der Greiferschneiden muss zwischen 30 und 60 Grad betragen (siehe Abbildung 13).
6. Die Greifer müssen unter einem Winkel von 70 bis 90 Grad gegenüber der Werkstückführungsfläche angeordnet und durch einen Anschlag gegen Durchpendeln gesichert sein.
7. Die Greifer müssen so angeordnet und gestaltet sein, dass sie bei größtmöglicher Werkstückdicke unter einem Winkel α von mindestens 55 Grad auf dem Werkstück liegen. Können die Winkel mit einer Greiferreihe nicht eingehalten werden, muss die Sicherung gegen Werkstückrückschlag durch Anordnung von weiteren Greiferreihen gewährleistet sein.
8. Der Abstand zwischen Greifern und Werkstückführungsfläche darf bei einer Greiferreihe in der Ruhelage nicht größer als 1 mm sein.
9. Die Greiferrückschlagsicherung darf durch eine Hochstelleinrichtung nicht außer Wirkung gesetzt werden können. Die einzelnen Greifer müssen nach jedem Anheben selbsttätig zurückfallen.

Abb. 12: Greiferbreite und Distanzscheiben.

Abb. 13: Auflagewinkel der Greifer.

Abb. 14: Auflagewinkel bei mehreren Greiferreihen.

4.4.4 Spaltkeile, Spaltrollen

Spaltkeile oder Spaltrollen müssen verschiebbar angeordnet sein, um ein schnelles Anpassen an die Sägeblattanordnung zu gewährleisten.

Abb. 15: Zusätzliche Anordnung von Spaltkeilen.

4.4.5 Seitliche Splitterfangeinrichtung

Maschinen, die dazu bestimmt sind, mit Kreissägen im Gegenlauf betrieben zu werden, an denen seitliche Werkstückteile anfallen, müssen zusätzlich mit einer seitlichen Splitterfangeinrichtung ausgerüstet sein. Dies gilt nicht, wenn die Maschinen mit Schutzhauben oder nicht betretbaren Kapselungen (siehe Abschnitt 4.3.3.1 Nr. 1 oder 2) ausgerüstet sind.

4.4.6 Rückschlagsicherung für das Schneiden von Glasleisten

Maschinen mit Glasleisten-Austrennaggregaten müssen

1. zum sicheren Führen der Glasleisten mit Spaltkeil oder einem der Glasleistenform angepassten Leitkanal und
2. als Sicherung gegen Rückschlag der Glasleisten mit einer Greiferrückschlagsicherung oder mit einer Fangvorrichtung

ausgerüstet sein (siehe Abbildung 16).

Abb. 16: Rückschlagsicherung in Verbindung mit Leitkanal für das Schneiden von Glasleisten.

4.4.7 Fangeinrichtung auf der Abführseite

Maschinen, die dazu bestimmt sind, im Gleichlauf betrieben zu werden, müssen auf der Abführseite mit einer Prallwand und davor angeordneten Leitelementen (Leitblechen, Leitkanälen) ausgerüstet sein, die herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile auf die Prallwand lenken.

4.5 Befehlseinrichtungen und ihre Stellteile

4.5.1 Anordnung

An Maschinen müssen die Stellteile der Befehlseinrichtungen zum Ingangsetzen und Stillsetzen leicht erreichbar angeordnet sein.

4.5.2 Sicherung gegen unbeabsichtigtes Betätigen

Stellteile von Befehlseinrichtungen für das Ingangsetzen von Maschinenbewegungen müssen so gestaltet sein, dass ein unbeabsichtigtes Betätigen verhindert ist.

Stellteile sind gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert, wenn Drucktaster z.B. vertieft angeordnet oder mit Schutzkragen versehen sind, Fußschalter überdeckt sind.

4.5.3 Kennzeichnung

Stellteile von Befehlseinrichtungen müssen an Maschinen so gekennzeichnet sein, dass Zuordnung, Schaltsinn und Schaltzustand eindeutig erkennbar sind.

Eine Kennzeichnung durch Bildzeichen ist zweckmäßig. Siehe DIN 24900 Teil 10 "Bildzeichen für den Maschinenbau; Werkzeugmaschinen".

Hinsichtlich Schaltsinn (Betätigungssinn) siehe auch DIN 43602 "Betätigungssinn und Anordnung von Bedienteilen".

4.6 Elektrische Ausrüstung

4.6.1 Allgemeines

Die elektrische Ausrüstung von Maschinen muss insbesondere

• DIN VDE 0100 Teil 720 "Bestimmungen für das Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 V; Feuergefährdete Betriebsstätten" und
• DIN VDE 0113 Teil 1 "Elektrische Ausrüstung von Industriemaschinen; Allgemeine Festlegungen"

entsprechen.

4.6.2 Sicherung gegen Wiederanlauf

Maschinen müssen so ausgerüstet sein, dass bei Wiederkehr der Spannung nach einem Spannungsausfall die Antriebe nicht selbsttätig anlaufen können.

4.6.3 Steuerung

Teile der Steuerung, die für

• Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion nach Abschnitt 4.3.3.2,
• Koppelungen nach Abschnitt 4.3.3.3,
• Schalteinrichtungen nach Abschnitt 4.3.4.1,
• Tippbetrieb nach Abschnitt 4.3.5

sowie für Not-Befehlseinrichtungen vorgesehen sind, müssen so ausgeführt sein, dass beim Auftreten eines einzelnen Fehlers

• die Befehlseinrichtungen zum Stillsetzen sowie die Not-Befehlseinrichtungen noch wirksam bleiben und
• das erneute Einleiten einer Bewegung verhindert ist.

Dies kann z.B. erreicht werden durch Doppeln und gegenseitige Überwachung der Schaltschütze für die entsprechenden Antriebe.

4.7 Hydraulische Ausrüstung

Die hydraulische Ausrüstung von Maschinen muss gegen unzulässigen Überdruck, z.B. durch Sicherheitsventile, gesichert sein.

4.8 Pneumatische Ausrüstung

An Maschinen, bei denen beim Ausschalten der elektrischen Hauptbefehlseinrichtung (Hauptschalter) die pneumatische Anlage nicht drucklos geschaltet wird, muss das Warnzeichen "Warnung vor einer Gefahrstelle" und ein Zusatzzeichen mit der Aufschrift "Hauptschalter trennt die Maschine nicht vom Druckluftnetz" in der Nähe des Hauptschalters angebracht sein. Die Zeichen müssen der UVV "Sicherheitskennzeichnung am Arbeitsplatz" (BGV A8) entsprechen.

4.9 Bremseinrichtungen

4.9.1 Bedingungen für Bremseinrichtungen

Maschinen, deren Werkzeuge nach dem Ausschalten länger als 10 s bis zum Stillstand auslaufen, müssen mit Bremseinrichtungen, die mit dem Ausschalten wirksam werden, ausgerüstet sein. An Stelle der Bremseinrichtungen sind auch Werkzeugverkleidungen, die bis zum Stillstand der Werkzeuge mit dem Antrieb verriegelt sind, zulässig, wenn Einstell- und Probearbeiten bei in Schutzstellung befindlicher Werkzeugverkleidung durchgeführt werden können.

4.9.2 Bremsdauer

Die Bremsdauer bis zum Stillstand der Werkzeuge darf, soweit es der Stand der Technik zulässt, 10 s nicht überschreiten.

4.9.3 Befehlseinrichtungen bei elektrischer Bremse

An Maschinen mit elektrischen Bremsen darf die Hauptbefehlseinrichtung (Hauptschalter) nicht in der Nähe der Stellteile zum Ausschalten der Werkzeugantriebe angeordnet sein. Dies gilt nicht, wenn der Hauptschalter mit den Stellteilen zum Ausschalten der Werkzeugantriebe so gekoppelt ist, dass der Hauptschalter erst nach dem Ausschalten der Werkzeugantriebe ausgeschaltet werden kann.

4.9.4 Einrichtungen zur Bremsenlüftung

An Maschinen mit mechanischen Bremsen (Bremsmotoren) müssen die Bremsen bei Werkzeugstillstand gelüftet werden können. Die Befehlseinrichtung zum Lüften der Bremsen muss

• als Befehlseinrichtung mit selbsttätiger Rückstellung ausgeführt sein oder
• im Falle der Verwendung einer Befehlseinrichtung ohne selbsttätige Rückstellung, mit dem Werkzeugantrieb so gekoppelt sein, dass bei eingeschalteter Bremsenlüftung die Werkzeuge nicht anlaufen können.

4.10 Auffangen und Absaugen von Spänen und Staub

Maschinen müssen mit Einrichtungen zum wirksamen Auffangen und Abführen von Spänen und Stäuben ausgerüstet sein und an eine Absauganlage angeschlossen werden können.

Einrichtungen zum Auffangen und Abführen von Spänen und Stäuben sind wirksam, wenn eine Technische Richtkonzentration (TRK- Wert) von 2 mg Gesamtstaub je m³ Luft dauerhaft sicher eingehalten wird. Dazu ist z.B. erforderlich, dass

1. trockene Späne und Stäube bei einer Luftgeschwindigkeit von 20 m/s und
2. feuchte Späne und Stäube sowie kleinstückiges Material bei einer Luftgeschwindigkeit von 28 m/s sicher erfasst und abgeführt werden,
3. die Absaugöffnung in Späneflugrichtung angeordnet und die Ausnutzung der Zirkulationsströmung um die sich drehenden Werkzeuge bei der Gestaltung der Späne- und Staubfänger berücksichtigt ist,
4. die Öffnungen von Schutzhauben oder Kapselungen (siehe Abschnitte 4.3.3.1 und 4.3.3.2) so angeordnet und ausgebildet sind, dass die einströmende Luft keine größeren Staubmengen austreten lässt,
5. an Werkzeugwellen, die zusätzlich zum Schneiden im Gleichlauf vorgesehen sind, zusätzliche Späne- und Staubfänger angeordnet sind.

Prüfbedingungen für die Staubemission auf dem Prüfstand siehe "Grundsätze für die Prüfung der Staubemission (arbeitsplatzbezogene Staubkonzentration) von Holzbearbeitungsmaschinen".

5 Lärmminderung

5.1 Allgemeines

Maschinen müssen so beschaffen sein, dass sie den fortschrittlichen, in der Praxis bewährten Regeln der Lärmminderungstechnik unter Einbeziehung der gesicherten arbeitswissenschaftlichen Erkenntnisse entsprechen.

Die Ermittlung der Geräuschkennwerte erfolgt nach DIN 45635 "Geräuschmessungen an Maschinen; Luftschallmessung; Hüllflächenverfahren", insbesondere Teil 1656 Holzbearbeitungsmaschinen; Besondere Festlegungen für zwei- und mehrseitige Hobel- und Fräsmaschinen".

5.2 Lärmschutzkapselungen

Maschinen müssen mit Gehäusen (Kapseln oder Teilkapseln) zum Lärmschutz ausgerüstet sein, die den fortschrittlichen, in der Praxis bewährten Regeln der Lärmminderungstechnik entsprechen. Dies sind:

1. Für 4- bis 5spindlige Maschinen in leichter Ausführung Teilkapselungen, mit denen arbeitsplatzbezogene Emissionswerte
   

   im Leerlauf	von 80 dB(A),
   bei Bearbeitung	von 86 dB(A)

   erreicht werden können.

2. Für Maschinen in mittelschwerer Ausführung Teilkapselungen, mit denen arbeitsplatzbezogene Emissionswerte
   

   im Leerlauf	von 80 dB(A),
   bei Bearbeitung	von 85 dB(A)

   erreicht werden können.

3. Für Maschinen in schwerer Ausführung (in der Regel mit Vorschubgeschwindigkeiten > 60 m/min, Gegenlagern, Jointeinrichtungen, Hydrospannungen) mit Vollkapselungen oder Kabinen, mit denen arbeitsplatzbezogene Emissionswerte
   

   im Leerlauf	von 75 dB(A),
   bei Bearbeitung	von 80 dB(A)

erreicht werden können.

6 Betriebsanleitung

Bei jeder Maschine muss eine Betriebsanleitung in deutscher Sprache vorhanden sein. Diese muss alle Angaben für das sichere Betreiben (Bedienen, Rüsten) und Instandhalten (Warten, Instandsetzen) sowie Aufstellen, Abbauen und Transportieren, enthalten. Insbesondere muss die Betriebsanleitung Hinweise enthalten,

• dass beim Werkzeugwechsel sowie beim Beseitigen von Störungen und Wartungsarbeiten der Hauptschalter auszuschalten ist,
• dass bei der Werkstückbestückung hinsichtlich Durchmesser und Breite die Spindeln nicht überbeansprucht werden dürfen (Angabe von Höchstgrenzen der Werkzeugabmessungen für die einzelnen Spindeln),
• dass beim Aufspannen der Werkzeuge stets die Verdrehsicherung zu verwenden ist,
• dass vor dem Einschalten der Motoren die Spindelmuttern fest anzuziehen sind und der richtige Sitz der Werkzeuge zu prüfen ist,
• dass Werkzeuge für die vorgesehene Spindeldrehzahl zugelassen sind,
• dass vor Inbetriebnahme der Maschine alle Schutzverkleidungen, z.B. für Riemen- und Kettentriebe, sachgerecht montiert sein müssen,
• dass mit Werkzeug bestückte Motoren nur eingeschaltet werden dürfen, wenn die Absaug- bzw. Schutzhauben angebracht sind,
• dass rissige und formveränderte Sägeblätter nicht verwendet werden dürfen,
• dass die Vorschubrollen zur Vermeidung von Werkstückrückschlägen entsprechend der zu bearbeitenden Werkstückhöhe einzustellen sind,
• dass bei der Herstellung von Profilen mit herausgetrennten Leisten Rückschlagsicherungen verwendet werden müssen,
• dass bei der Verwendung von mehreren Sägeblättern auf einer Sägewelle Greifer-Rückschlagsicherungen gegebenenfalls mit Splitterfangfunktion verwendet werden müssen,
• dass die Glieder der Rückschlagsicherung leicht beweglich und scharfkantig zu halten sind,
• dass die Rückschlagsicherung bei laufender Sägewelle nicht unwirksam gemacht werden darf,
• dass der Abstand zwischen den Gliedern der Rückschlagsicherung und der Werkstückführungsfläche 1 mm nicht übersteigen darf,
• über die zulässigen Mindesteinspannlängen der nachschleifbaren Hobelmesser,
• über die Geräuschemission, d.h. Höhe des nach DIN 45635 Teil 1656 ermittelten arbeitsplatzbezogenen Emissionswertes und über gegebenenfalls zusätzlich betreiberseitig durchzuführende Lärmschutzmaßnahmen,
• über die zur Absaugung von Spänen und Staub durchzuführenden Anschlüsse und die notwendigen Luftgeschwindigkeiten bzw. Luftvolumenströme.

Siehe DIN V 8418 "Benutzerinformation; Hinweise für die Erstellung".

7 Lieferumfang

Zum Lieferumfang von Maschinen gehören insbesondere:

• Werkzeug zum Wechseln der Schneidwerkzeuge,
• Rückschlagsicherung nach vorgesehener Verwendung,
• Lärm- und Staub-Schutzkapselung,
• Betriebsanleitung.

8 Zeitpunkt der Anwendung

Diese Sicherheitsregeln sind anzuwenden ab 1. April 1990.

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Nachstehend sind die insbesondere zu beachtenden einschlägigen Vorschriften und Regeln zusammengefasst:

1. Unfallverhütungsvorschriften

"Grundsätze der Prävention" (BGV A1),

Kraftbetriebene Arbeitsmittel (VBG 5),

Maschinen und Anlagen zur Be- und Verarbeitung von Holz und ähnlichen Werkstoffen (VBG 7j),

Stetigförderer (VBG 10),

Lärm (BGV B3),

Sicherheitskennzeichnung am Arbeitsplatz (BGV A8).

2. Berufsgenossenschaftliche Grundsätze und Merkblätter

Grundsätze für die Prüfung der Arbeitssicherheit von Holzbearbeitungsmaschinen-Werkzeugen,

Grundsätze für die Prüfung der Staubemission (arbeitsplatzbezogene Staubkonzentration) von Holzbearbeitungsmaschinen (GS - HO - 05),

Merkblatt für Auswahl und Anbringen zwangsöffnender Positionsschalter mit Sicherheitsfunktion (BGI 575).

3. DIN-Normen
(Bezugsquelle: Beuth Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 19787 Berlin)

4. VDE-Bestimmungen

ENDE