Regelwerk, Technische Regeln, KTA
KTA 3211.3
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1 Anwendungsbereich
2 Begriffe
Tabelle 2-1: Kriterien für die Zuordnung zu Einzelteilgruppen
Tabelle 2-2: Beispiele der Zuordnung der Einzelteile zu EG 1
Tabelle 2-3: Prüfgruppen: Einstufungskriterien und Werkstoffzuordnung
3 Anforderungen an den Hersteller
3.1 Allgemeine Anforderungen
3.2 Voraussetzungen
3.3 Schweiß- und Prüfpersonal
3.3.1 Schweißaufsicht3.3.2 Schweißer (ausgenommen Schweißer für Panzerungen)
3.3.2.1 Allgemeines
3.3.2.2 Ausbildung
3.3.2.3 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung
3.3.2.4 Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen
3.3.2.5 Durchführung der Wiederholungsprüfung
3.3.2.6 Prüfungsbescheinigung3.3.3 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißeinrichtungen für Panzerungen
Bild 3-1: Prüfstück für das Schweißen von Panzerungen
3.3.3.1 Allgemeines
3.3.3.2 Ausbildung
3.3.3.3 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung
3.3.3.4 Bediener vollmechanischer und automatischer Schweißeinrichtungen
3.3.3.5 Durchführung der Wiederholungsprüfung
3.3.3.6 Prüfungsbescheinigung3.3.4 Prüfaufsicht und Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen
3.4 Überprüfung der Voraussetzungen nach den Abschnitten 3.2 und 3.3
3.5 Gültigkeitsdauer der Herstellerüberprüfung
4 Vorprüfung und Dokumentation
4.1 Vorprüfung
4.1.1 Vorprüfunterlagen (VPU)
4.1.1.1 Erstellung
4.1.1.2 Form, Inhalt und Kurzzeichen
4.1.1.3 Art der Vorprüfunterlagen4.1.2 Durchführung der Vorprüfung
4.1.3 Prüfvermerk
4.1.4 Gültigkeitsdauer
4.1.5 Änderung von vorgeprüften Dokumenten
4.2 Dokumentation
4.2.1 Dokumentation beim Hersteller
4.2.1.1 Erstellung und Zusammenstellung der Dokumente
4.2.1.2 Handhabung von Änderungen und Ergänzungen
4.2.1.3 Dokumentation bei Reparaturen
4.2.1.4 Dokumentation von Arbeitsprüfungen
4.2.1.5 Doumente für die Zwischenablage
4.2.1.6 System für die Endablage
4.2.1.7 Dokumente für die Endablage
4.2.1.8 Zusammenfassung der Dokumentation gleicher Bauteile oder Komponenten
4.2.1.9 Dokumentationsprüfung und Montagefreigabe4.2.2 Endablage der Dokumentation beim Genehmigungsinhaber
4.3 Vorprüfung und Dokumentation für Ersatz-, Reserve- und Verschleißteile
Bild 4-1: Zusammenhang zwischen Vorprüfung und Dokumentation
Tabelle 4-1: Dokumente für die Vorprüfung durch den Sachverständigen
Tabelle 4-2: Kurzzeichen
Tabelle 4-3: Erforderliche Angaben für die Auslegung in ADB und RBA
Tabelle 4-4: Beispiele für erforderliche Angaben in Zusammenstellungszeichnungen
Tabelle 4-5: Erforderliche Angaben auf dem Fabrikschild für Behälter und Pumpen
Tabelle 4-6: Vorprüfung und Dokumentation für Ersatz- und Verschleißteile (ERV-Teile)
5 Schweißen
5.1 Schweißtechnische Gestaltung und arbeitstechnische Grundsätze
5.2 Voraussetzungen zum Schweißen
5.3 Anforderungen an Schweißzusätze und -hilfsstoffe
5.4 Fugenflanken
5.5 Durchführung der Schweißarbeiten
5.5.1 Allgemeines
5.5.2 Wärmeführung
5.5.3 Lagenaufbau bei ferritischen Schweißungen
Bild 5-1: Vergütungslagentechnik ferritischer Schweißnähte am Beispiel der Schweißposition Wannenlage (PA)
5.5.4 Lagenaufbau bei austenitischen Schweißungen
5.5.5 Schweißungen an austenitisch plattierten Bauteilen
Bild 5-2: Verbindungsschweißung plattierter Bauteile
5.5.6 Ausarbeiten von Schweißnähten
5.5.7 Zündstellen und Schweißspritzer
5.5.8 Heftschweißungen
5.5.9 Anschweißteile
5.5.10 Einsatz stromführender Kontaktrohre
5.6 Überwachung der Schweißarbeiten und Aufzeichnungen durch die Schweißaufsicht
Tabelle 5-1: Aufzeichnungen für Schweißarbeiten
5.7 Anforderungen an die Schweißungen
5.7.1 Äußere Beschaffenheit
5.7.1.1 Allgemeines
5.7.1.2 Kantenversatz
Tabelle 5-2: Maximal zulässiger Kantenversatz von beidseitig geschweißten Nähten
Tabelle 5-3: Maximal zulässiger Kantenversatz e
5.7.1.3 Oberflächenbeschaffenheit, Beschleifen von Schweißnähten5.7.2 Innere Beschaffenheit
Tabelle 5-4: Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit von Schweißnähten
6 Umformen von Bauteilen
6.1 Allgemeine Anforderungen
6.2 Warmumformen
6.3 Kaltumformen
6.4 Überprüfung des Umformverfahrens
6.4.1 Umgeformte Teile (ausgenommen Rohre)
6.4.2 Rohrbiegung
6.5 Prüfung umgeformter Teile
6.5.1 Allgemeines
6.5.2 Prüfung umgeformter Bauteile, ausgenommen Rohre
6.5.3 Prüfung gebogener Rohre
Tabelle 6-1: Losgrößen für mechanischtechnologische Prüfungen von Warmbiegungen oder von Kaltbiegungen mit nachfolgender Wärmebehandlung
6.6 Prüfbeteiligung
6.7 Protokoll über das Biegen von Rohren
7 Wärmebehandlung
7.1 Grundsätze
7.1.1 Allgemeines7.1.2 Wärmebehandlungseinrichtungen
7.1.2.1 Allgemeine Anforderungen
7.1.2.2 Temperaturmessung
7.1.2.3 Ortsfeste Wärmebehandlungseinrichtungen
7.1.2.4 Ortsbewegliche Wärmebehandlungseinrichtungen
7.2 Durchführung
7.2.1 Wärmebehandlung von Prüfstücken7.2.2 Wärmebehandlung ferritischer Bauteile
7.2.2.1 Schweißverbindungen
7.2.2.2 Auftragschweißungen7.2.3 Wärmebehandlung von Bauteilen aus austenitischen Stählen
7.2.4 Örtliches Spannungsarmglühen
Bild 7-1: Temperaturverlauf bei örtlicher Spannungsarmglühung
7.3 Bescheinigungen
Tabelle 7-1: Wärmebehandlungstemperatur nach dem Schweißen und empfohlene Schweißzusätze für verschiedene Werkstoffkombinationen
8 Verfahrens- und Arbeitsprüfungen
8.1 Verfahrensprüfungen
8.1.1 Grundsätze
8.1.1.1 Anforderungen
8.1.1.2 Gültigkeitsdauer
8.1.1.3 Geltungsbereich
Bild 8-1: Wanddicken s und s1 bei DHV-Schweißverbindung
8.1.1.4 Prüfstücke
8.1.1.5 Simulierte Reparaturschweißungen
8.1.1.6 Dokumente
8.1.1.7 Bericht8.1.2 Verbindungsschweißungen
8.1.2.1 Allgemeines8.1.2.2 Simulierte Reparaturschweißungen
8.1.2.3 Schweißverbindungen unterschiedlicher ferritischer Werkstoffe
8.1.2.4 Prüfschichten
Bild 8-2: Prüfschichten bei ferritischen Werkstoffen für s > 50 mm
8.1.2.5 Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Werkstoffen
Bild 8-3: Proben- und Versuchsgeometrie des Seitenbiegeversuchs an Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen8.1.3 Auftragschweißungen
8.1.3.1 Austenitische und ferritische Schweißplattierungen
8.1.3.2 Panzerungen
8.1.3.3 Formgebende Schweißungen8.1.4 Verbindungsschweißungen an plattierten Bauteilen
8.1.5 Rohreinschweißungen in Rohrplatten
8.1.6 Fertigungsschweißungen an Gussteilen
8.2 Arbeitsprüfungen
8.2.1 Allgemeine Grundsätze
8.2.1.1 Anforderungen
8.2.1.2 Verlängerung der Gültigkeitsdauer von Verfahrensprüfungen durch Arbeitsprüfungen
8.2.1.3 Anzahl und Übertragbarkeit von Arbeitsprüfungen
8.2.1.4 Prüfstücke
8.2.1.5 Reparaturschweißungen
8.2.1.6 Dokumente
8.2.1.7 Bericht8.2.2 Verbindungsschweißungen
8.2.3 Auftragschweißungen
8.2.3.1 Austenitische und ferritische Schweißplattierungen
8.2.3.2 Panzerungen
8.2.3.3 Formgebende Schweißungen8.2.4 Verbindungsschweißungen an plattierten Bauteilen
8.2.5 Rohreinschweißungen in Rohrplatten mit und ohne Anlegen
Tabelle 8-1: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Zuordnung von Werkstoffen zu Werkstoffgruppen gemäß KTA 3211.1 und den Werkstoffuntergruppen nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608
Tabelle 8-2: Übersicht über Tabellen und Bilder zu den Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen
Tabelle 8-3: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 8-4: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen: Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 8-5: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Anforderungen an den Kerbschlagbiegeversuch im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone
Tabelle 8-6: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen: Anforderungen an die Biegeprüfung (DIN EN ISO 5173)
Tabelle 8-7: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Schweißplattierungen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 8-8: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für austenitische und ferritische Schweißplattierungen: Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 8-9: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Panzerungen (Hart- und Weichpanzerungen): Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 8-10: Verfahrens- und Arbeitsprüfungen für Rohreinschweißungen: Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 8-11: Anzahl der Arbeitsprüfungen
Bild 8-4: Lage der Kerbschlagprobe im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone
Bild 8-5: Härtereihe HV 5 an Querschliffen von ferritischen Verbindungsschweißungen
Bild 8-6: Prüfbereiche für Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
Bild 8-7: Probenentnahmebereiche in Prüfstücken für Rohrrundnähte
Bild 8-8: Probenlagen und Prüforte an schweißplattierten Prüfstücken
Bild 8-9: Probenlagen und Prüforte an Prüfstücken mit Auftragschweißungen
Bild 8-10: Beurteilung von Trennungen an Biege- und Seitenbiegeproben im gebogenen Zustand
Bild 8-11: Prüfstück für Panzerungen an Rohren
Bild 8-12: Härteprofil bei Panzerungen
Bild 8-13: Biegeprüfung (Seitenbiegeversuch) für Schweißplattierungen
Bild 8-14: Risseinleitung in die Hartpanzerung
Bild 8-15: Biegeprüfung für Hartpanzerungen
Bild 8-16: Ausführungsbeispiele für Schweißverbindungen von Rohren in Rohrplatten
Bild 8-17: Härtereihe HV 5 an gepufferten Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
9 Kennzeichnung, Fertigungsüberwachung und Bauprüfung
9.1 Kennzeichnung
9.1.1 Allgemeines9.1.2 Übertragung von Werkstoffkennzeichnungen
9.1.3 Kennzeichnung von Schweißnähten und Komponenten
9.1.3.1 Schweißnähte
9.1.3.2 Behälter und Pumpen
9.1.3.3 Armaturen
9.1.3.4 Rohrleitungen
9.2 Fertigungsüberwachung und Bauprüfung
9.2.1 Allgemeines
9.2.2 Prüfbeteiligung9.2.3 Fertigungsüberwachung
9.2.3.1 Fertigungsüberwachung durch den Hersteller
9.2.3.2 Fertigungsüberwachung durch den Sachverständigen
9.3 Durchführung von Bauprüfungen
9.3.1 Allgemeines
9.3.2 Stichprobenweise Prüfungen9.3.3 Fertigungstoleranzen
9.3.3.1 Allgemeines
9.3.3.2 Toleranzen für Druckbehälter
9.3.3.3 Toleranzen für Rohre
9.3.3.4 Toleranzen für Rohrbogen und Rohrbiegungen9.3.4 Kontrollen im Rahmen der Schweißüberwachung
Bild 9-1: Erwartungswerte für die Wanddickenerhöhung an der Krümmungsinnenseite und die Wanddickenverminderung an der Krümmungsaußenseite von Standard-Induktivbiegungen in Abhängigkeit vom Verhältnis rm/da
9.3.5 Kontrolle des Kantenversatzes bei einseitig zu schweißenden Nähten9.3.6 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.3.6.1 Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen
9.3.6.2 Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen
9.3.6.3 Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen
9.3.6.4 Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen9.3.7 Härteprüfungen an ferritischen Schweißungen
9.3.8 Istmaßkontrolle der Hauptabmessungen des fertig montierten Rohrleitungssystems9.3.9 Dichtheitsprüfung, Druckprüfung
9.3.9.1 Allgemeingültige Festlegungen
9.3.9.2 Dichtheitsprüfung
9.3.9.3 Druckprüfung9.3.10 Teilbauprüfungen
9.3.11 Prüfung auf Gängigkeit und Leichtgängigkeit aller beweglichen Funktionsteile von Armaturen
9.3.12 Anforderungen und Funktionsnachweis bei Sicherheitsventilen
9.3.13 Abnahmeprüfung von Pumpen
9.3.14 Zerstörungsfreie Prüfungen nach der Druckprüfung
9.3.15 Basisprüfung für wiederkehrende Prüfungen an Schweißnähten
9.4 Eingangskontrollen von Komponenten auf der Baustelle
9.5 Prüfung vor erstmaliger Inbetriebnahme
Tabelle 9-1: Kontrollblatt zur Fertigungsüberwachung
Tabelle 9-2: Fertigungsüberwachung und Bauprüfung: Erstellung des Kontrollplanes und des Prüffolgeplanes
Tabelle 9-3: Fertigungsüberwachung und Bauprüfung: Durchführung der Kontrollen und Bauprüfungen
Tabelle 9-4: Bauprüfblatt für Komponenten und Rohrleitungssysteme
Tabelle 9-5: Zerstörungsfreie Prüfungen an Schweißungen
Tabelle 9-6: Prüfverfahren für die Prüfung von Auftragschweißungen
Tabelle 9-7: Nachweisverfahren und Prüfdurchführung für Dichtheitsprüfung
Tabelle 9-8: Zerstörungsfreie Prüfungen nach der Druckprüfung an höherbeanspruchten Bereichen
10 Anforderungen an die Herstellung von EG 1-Kleinteilen
11 Zerstörungsfreie Prüfungen
11.1 Prüfgerechte Gestaltung
11.1.1 Allgemeines11.1.2 Ultraschallprüfung
11.1.2.1 Ferritische Rund- und Längsnähte
11.1.2.2 Ferritische Stutzennäht11.1.2.3 Ferritische Anschweißnähte
Bild 11-1: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stumpfnähten mit ≥ DN 80 und s ≥ 8 mm
Bild 11-2: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung blecheben bearbeiteter Stumpfnähte ≥ DN 80 und s ≥ 8 mm (gegensinnige Einschallung eingeschränkt)
Bild 11-3: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stutzennähten mit s oder s1 > 15 mm
Bild 11-4: Prüflängen für die Ultraschallprüfung ferritische- Anschweißnähte (HV-, DHV- oder Kehlnähte11.1.2.4 Längs-, Rund- und Stutzennähte an austenitischen Stählen oder zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
11.1.3 Durchstrahlungsprüfung
Bild 11-5: Beispiele für die prüfgerechte Gestaltung von Rund- und Längsnähten für die Durchstrahlungsprüfung
Bild 11-6: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Durchstrahlungsprüfung von Stutzennähten mit s oder s1 ≤ 15 mm
11.2 Allgemeine Anforderungen
11.2.1 Prüfanweisungen
11.2.2 Koordinatensystem11.2.3 Anforderungen an Oberflächen
11.2.3.1 Allgemeine Anforderungen
11.2.3.2 Durchstrahlungsprüfung
11.2.3.3 Oberflächenprüfung mit dem Magnetpulver- und Eindringverfahren
11.2.3.4 Ultraschallprüfung
11.2.3.5 Nachweis der Oberflächenbeschaffenheit11.2.4 Anforderungen an die Prüftechnik
11.2.4.2 Manuelle Prüfungen
11.2.4.3 Mechanisierte Prüfungen11.2.5 Umfang und Zeitpunkt der Prüfungen
11.2.6 Bewertung der Prüfergebnisse
11.3 Schweißverbindungen an ferritischen Stählen
11.3.1 Prüfungen vor dem Schweißen
11.3.2 Zusätzliche Bewertungskriterien für Fugenflanken
11.3.3 Oberflächenprüfung nach dem Schweißen11.3.4 Ultraschallprüfung nach dem Schweißen
11.3.4.1 Allgemeines
11.3.4.2 Verfahrenstechnische Anforderungen
11.3.4.3 Prüfung von Stumpfnähten
11.3.4.4 Prüfung von Stutzen- und Anschweißnähten
11.3.4.5 Registrierschwellen
11.3.4.6 Bewertungsmaßstäbe
Bild 11-7: Geometrische Anordnung von gehäuften Anzeigen bei der Längsfehlerprüfung11.3.5 Durchstrahlungsprüfung nach dem Schweißen
11.3.5.1 Allgemeines
11.3.5.2 Prüfdurchführung
11.3.5.3 Bewertungsmaßstäbe
11.4 Schweißverbindungen an austenitischen Stählen
11.4.1 Prüfungen vor dem Schweißen11.4.2 Prüfungen nach dem Schweißen 11.4.2.1 Prüfung der Oberflächen
11.4.2.1 Prüfung der Oberflächen
11.4.2.2 Durchstrahlungsprüfung
11.4.2.3 Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche nach dem Schweißen
Bild 11-8: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Prüfung von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen
11.5 Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
11.5.1 Prüfungen vor dem Schweißen
11.5.2 Ultraschallprüfung nach dem Puffern auf Bindung
11.5.3 Oberflächenprüfung nach dem Puffern11.5.4 Prüfungen nach dem Schweißen
11.5.4.1 Prüfung der Schweißnähte einschließlich Pufferung
Bild 11-9: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Längsfehlerprüfung von Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
11.5.4.2 Prüfung der Grenzfläche zum ferritischen Grundwerkstoff auf Bindung
Bild 11-10: Lage der Flachbodenbohrungen und der Nuten für die Prüfung der Grenzfläche zum ferritischem Grundwerkstoff auf Bindung
11.6 Auftragschweißungen
11.6.1 Prüfungen vor dem Schweißen11.6.2 Prüfungen nach dem Schweißen
11.6.2.1 Plattierungen
11.6.2.2 Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen11.6.2.3 Ferritische formgebende Schweißungen (z.B. Ausgleichsschweißungen, Schweißung für Ausschnittsverstärkungen)
11.6.2.4 Pufferungen für Verbindungsschweißungen
11.6.2.5 Austenitische formgebende Schweißungen
11.7 Einschweißnähte von Wärmetauscherrohren
11.8 Bereiche entfernter Schweißungen
11.9 Protokollierung der Prüfergebnisse
11.9.1 Allgemeines
11.9.2 Manuelle Ultraschallprüfung
11.9.3 Mechanisierte Ultraschallprüfung
11.9.4 Oberflächenprüfung
11.9.5 Durchstrahlungsprüfung
11.9.6 Übersichtsliste über die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen
11.9.7 Formblätter für Prüfberichte
Tabelle 11-1: Prüflängen L und L' für die Ultraschallprüfung
Tabelle 11-2: Prüflängen L* für die Durchstrahlungsprüfung (siehe Bilder 11-5 und 11-6)
Tabelle 11-3: Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung von Fugenflanken
Tabelle 11-4: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulverprüfung von Fugenflanken
Tabelle 11-5: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulver- und Eindringprüfungen ferritischer Verbindungs- und Auftragschweißungen
Tabelle 11-6: Empfohlene Einschall- und Auftreffwinkel für die Ultraschallprüfung ferritischer Stumpf- und Stutzennähte
Tabelle 11-7: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Rund - und Längsnähten
Tabelle 11-8: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Stutzennähten
Tabelle 11-9: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung von ferritischen Anschweißnähten (HV- und DHV-Nähte) der Prüfgruppe a 1
Tabelle 11-10: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung ferritischer Anschweißnähte (HV- und DHV-Nähte) der Prüfgruppen a 2, a 3 bei s
Tabelle 11-11: Prüfbedingungen für die Ultraschallprüfung ferritischer Anschweißnähte (Kehlnähte) bei s
Tabelle 11-12: Registrierschwellen in Abhängigkeit von der Nennwanddicke
Tabelle 11-13: Zulässigkeitskriterien für die Bewertung von Ultraschallanzeigen bei der Längsfehlerprüfung
Tabelle 11-14: Zulässigkeitskriterien für die Bewertung metallischer und nichtmetallischer Einschlüsse bei der Durchstrahlungsprüfung
Tabelle 11-15: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen, an Auftragschweißungen und Dichtschweißungen mit austenitischem Schweißgut oder Schweißgut aus Nickellegierungen
Tabelle 11-16: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißplattierungen mit austenitischem Schweißgut oder Schweißgut aus Nickellegierungen
Tabelle 11-17: Tiefe des Vergleichsreflektors für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
Tabelle 11-18: Bewertungsmaßstäbe bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie von Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
12 Oberflächensauberkeit und Oberflächenschutz
13 Nachbesserungen, Reparaturen und Tolerierungen
14 Zusätzliche Anforderungen zum Ausschluss des Bruchpostulats von Rohrrundnähten
Tabelle 13-1: Abweichungen - Einteilung in Kategorien
Tabelle 14-1: Zusätzliche Anforderungen zum Ausschluss des Bruchpostulats von Rohrrundnähten
Anhang A Muster für Formblätter
A-1a - Deckblatt
A-1b - Deckblatt
A-1c - Deckblatt
A-2 - Werkstoffliste
A-3a - Prüffolgeplan
A-3b - Prüffolgeplan
A-4a - Schweißplan (Schweißanweisung)
A-4b - Schweißplan (Schweißanweisung)
A-5 - Wärmebehandlungsplan
A-6 - Protokoll über Wärmebehandlung
A-7 - Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan
A-8 - Anhang
A-9 - Inhaltsverzeichnis Endablage
A-10 - Isometriestückliste
A-11 - Fertigungsisometrie
A-12a - Schweißprotokol
A-12b - Schweißprotokoll (Folgeseite)
A-13a - Schweißprotokoll - Sammelbescheinigung (Deckblatt)
A-13b - Schweißprotokoll - Sammelbescheinigung (Kontrollblatt)
A-14a - Prüfbericht über Ultraschallprüfung
A-14b - Prüfbericht über Ultraschallprüfung
A-14c - Protokoll
A-15 - Prüfbericht über Oberflächenprüfung
A-16a - Prüfbericht über Durchstrahlungsprüfung Schweißnähte
A-16b - Prüfbericht über Durchstrahlungsprüfung Schweißnähte
A-17 - Prüfbericht über Wirbelstromprüfung
A-18 - Abweichungsbericht
A-19 - Anhang zu den Dokumenten gemäß den Formblättern
Anhang B Nachbesserungen, Reparaturen und Tolerierungen
Kategorie 1
Tabelle B-1: Abweichungen der Kategorie 1
Kategorie 2
Tabelle B-2: Abweichungen der Kategorie 2
Kategorie 3
Tabelle B-3: Abweichungen der Kategorie 3
Anhang C Dokumente zur Vorprüfung und Dokumentation
Anhang D Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen
D 1 Allgemeines
D 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln
D 2.1 Begriffe
D 2.2 Kurzzeichen
D 2.3 Formeln
D 3 Anforderungen an den Prüfgegenstand
D 4 Anforderungen an das Prüfsystem
D 4.1 Prüfausrüstung
D 4.2 Kalibrierkörper, Vergleichskörper und Bezugsreflektoren
Bild D-1: Anpassbedingungen für ebene Kontaktflächen von Winkelprüfköpfen bei Einschallung in konvexe Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
D 5 Optimierung der Prüftechnik bei der Ultraschallprüfung austenitischer Stähle oder Nickellegierungen
D 6 Einstellung des Prüfsystems
D 6.1 Entfernungsjustierung
D 6.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der AVG-Methode
D 6.2.1 Anwendung der AVG-Methode
D 6.2.2 Anzuwendende Bezugsreflektoren
D 6.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Vergleichskörper- und Bezugslinienmethode
D 6.3.1 Vergleichskörpermethode
Bild D-2: Vergleichskörper zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Schrägeinschallung
D 6.3.2 Bezugslinienmethode
Bild D-3: Erzeugen von Bezugshöhen von Querbohrungen aus unterschiedlichen Entfernungen des Prüfkopfes für die Schrägeinschallung
Bild D-4: Gestufte Bezugslinie
D 6.4 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 6.4.1 Transferkorrektur
D 6.4.2 Bestimmung der Schallschwächung
D 6.4.3 Ankopplungs- und Schallschwächungsschwankungen
D 6.4.4 Berücksichtigung der Korrekturen
D 6.5 Einstellung des Ultraschallgerätes
Bild D-5: Bestimmung der Transferkorrektur bei der Senkrechteinschallung und bei der Schrägeinschallung in V- oder W-Durchschallung
Bild D-6: Bestimmung der Schallschwächung bei der Senkrechteinschallung (Beispiel),
Bild D-7: Bestimmung der Schallschwächung bei der Schrägeinschallung
Bild D-8: Berücksichtigung der Schallschwächung im AVG-Diagramm für den Fall κ2 > κ1 (Beispiel)
Bild D-9: Berücksichtigung der Schallschwächung bei der Bezugslinien-Methode für den Fall κ2 > κ1 (Beispiel)
D 7 Kriechwellentechnik
D 7.1 Beschreibung des Verfahrens
D 7.2 Vergleichskörper
D 7.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Bild D-10: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle)
Bild D-11: Vergleichskörper für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei Anwendung der Kriechwellentechnik (primäre Kriechwelle) zur Prüfung von oberflächennahen Bereichen
D 7.4 Anpassen der Prüfköpfe
D 8 Wellenumwandlungstechnik I (sekundäre Kriechwelle)
D 8.1 Beschreibung des Verfahrens
D 8.2 Prüfkopf
Bild D-12: Anwendungsbereiche für Kriechwellen-Prüfköpfe mit und ohne Anpassung der Kontaktfläche bei der Prüfung auf konvex gekrümmten Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
D 8.3 Entfernungsjustierung
D 8.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 8.5 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 8.5.1 Transferkorrektur
D 8.5.2 Schweißgutbedingte Schallschwächungskorrektur
D 8.6 Prüfdurchführung
D 9 Wellenumwandlungstechnik R (LLT-Technik)
D 9.1 Allgemeines
D 9.2 Prüfköpfe, Prüfzonen, Vergleichskörper, LLT-Empfindlichkeitsdiagramme
D 9.2.1 Anwendung von PrüfköpfenD 9.2.2 Prüfköpfe und Prüfzonen
D 9.2.2.1 Lage und Höhe der Prüfzonen
D 9.2.2.2 PrüfzonenaufteilungD 9.2.3 Vergleichskörper
Bild D-13: Reflexion mit Wellenumwandlung beim Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf
Bild D-14: Prüfung des innenoberflächennahen Bereiches von Schweißnähten mit sekundären Kriechwellen
Bild D-15: Schallfeldgeometrien bei der Umwandlung von Transversalwellen
Bild D-16: Prüfung von Komponenten mit Nennwanddicken größer als 8 mm und gleich oder kleiner als 20 mm mittels Longitudinalwellen (Prüfkopf 70 Grad SEL)D 9.2.4 Erstellung von LLT-Empfindlichkeitsdiagrammen
D 9.3 Entfernungsjustierung
D 9.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 9.4.1 Allgemeines
D 9.4.2 Einstellung an Endflächen senkrecht zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes (Stirnflächen)
D 9.4.3 Einstellung an Flachbodenbohrungen
D 9.5 Transferkorrektur
D 9.6 Prüfdurchführung
Bild D-17: Prinzip der LLT-Technik
Bild D-18: Beispiel für ein LLT-Empfindlichkeitsdiagram
Bild D-19: Beispiel für LLT-Reflektortiefenmaßstäbe
D 10 Prüfdurchführung
D 10.1 Überlappung
D 10.2 Abtastgeschwindigkeit
D 10.3 Einstellung und Kontrolle des Prüfsystems
D 11 Beschreibung der Anzeigen
D 11.1 Echohöhe
D 11.2 Reflektorausdehnung
D 11.2.1 Allgemeine Forderungen
D 11.2.2 Bestimmung der Registrierlänge bei festgelegter Registrierschwelle
D 11.2.3 Bestimmung der HalbwertslängeD 11.2.4 Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorlänge
D 11.2.4.1 Korrektur bei gekrümmten Oberflächen
Bild D-20: Bestimmung der Registrierlänge
D 11.2.4.2 Auswahl des Prüfkopfes
D 11.2.4.3 Berücksichtigung der Schallbündelbreite
D 11.2.4.4 Einsatz von SE-Prüfköpfen und fokussierenden PrüfköpfenD 11.2.5 Einsatz von zusätzlichen Ultraschallprüftechniken zur Bestimmung der Reflektorausdehnung
D 11.3 Formbedingte Anzeigen
Bild D-21: Nachweis von formbedingten Anzeigen aus dem Wurzelbereich einseitig geschweißter Nähte
Anhang E Durchführung von Oberflächenprüfungen mittels Magnetpulver- und Eindringprüfung
E 1 Allgemeines
E 1.1 Oberflächenzustand
E 1.2 Betrachtungsbedingungen
E 1.3 Nachreinigung
E 2 Magnetpulverprüfung
E 2.1 Verfahren und Durchführung
E 2.1.1 Verfahren
E 2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung
E 2.1.3 Magnetisierungsrichtung
E 2.1.4 Feldstärke
E 2.1.5 Magnetisierungsdauer
E 2.2 Prüfmittel
E 2.2.1 Nassverfahren
E 2.2.2 Trockenverfahren
E 2.3 Prüfgeräte
E 3 Eindringprüfung
E 3.1 Prüfsystem
E 3.2 Durchführung
Anhang F Bestimmungen, auf die in dieser Regel verwiesen wird
Anhang G (informativ)
Änderungen gegenüber der Fassung 2003-11
G 1 Änderungsschwerpunkte